Накатывание является одним из самых прогрессивных методов образования резьбы на различных деталях и в первую очередь на винтах, шпильках и метчиках. В настоящее время процесс накатывания резьбы получил особенно широкое применение при массовом и крупносерийном производствах. Например, в производстве метчиков он почти вытеснил все другие методы получения резьбы.

Процесс накатывания

При накатывании в результате воздействия больших радиальных сил витки резьбы инструмента деформируют металл заготовки и образуют на ней резьбу. Обработанный поверхностный слой металла получает более высокие механические свойства (повышение твердости и прочности). Это обусловлено тем, что при накатывании волокна не перерезаются, как это имеет место при нарезании резьбы любым режущим инструментом, а деформируются согласно конфигурации резьбы. Метчики с накатанной резьбой могут обладать повышенной стойкостью благодаря уплотнению поверхностного слоя. Однако при неправильно выбранном материале или технологическом процессе может иметь место образование поверхностной чешуйчатости и отслаивание материала по резьбе.

В практике получили распространение два типа накатных инструментов: плашки (рис. 366, а) и ролики (рис. 366, б). Оба инструмента работают комплектом, состоящим из двух штук.

Накатывание роликами

Накатывание роликами является более совершенным процессом по сравнению с накатыванием плашками . Ролики по сравнению с плашками работают с малыми давлениями, возникающими в процессе накатывания. Это позволяет получать резьбу на полых или тонкостенных деталях, а также на деталях с повышенной твердостью (до HRC 35-40).

Резьба на ролике может быть получена путем шлифования по профилю, что обеспечивает более высокую точность накатанной резьбы (2-го и 1-го классов) и высокую чистоту обрабатываемой поверхности (7-9-го классов). Ролики обеспечивают простоту установки и регулирования на размер накатываемой резьбы. Плашки не могут дать такой точности из-за недостатков конструкции и сложности обслуживания станка.

При накатывании роликами формирование резьбы зависит от радиальной подачи и окружной скорости их вращения, которыми можно варьировать в определенных пределах. Путем соответствующего выбора режима можно получать резьбу даже на деталях, сделанных из малопластичных материалов, например из быстрорежущей стали. Для плашек это или невозможно, или сопряжено с низкой стойкостью, так как у них формирование резьбы заканчивается на заборной части, длина которой сравнительно невелика. Существенными преимуществами первого метода являются также малые габариты станков, простота их наладки и обслуживания.

Ролики на обычных станках допускают обработку резьбы на деталях от 2 до 60 мм, тогда как плашки от 3 до 24 мм.

Недостатки накатывания

Недостатком накатывания при помощи роликов является пониженная его производительность (60-80 шт. в минуту) по сравнению с накатыванием плашками (100-120 шт. в минуту).

Накатывание роликами используется при изготовлении деталей с точной резьбой (например, метчиков), тогда как накатывание плашками для винтов, шпилек и других подобных деталей с резьбой пониженной точности.

В настоящее время в промышленности широкое распространение получили процессы накатывания резьб. Процесс формообразования при накатывании происходит без снятия стружки. Он заключается в TGM, что рабочая часть накатывающего инструмента вдавливается в материал заготовки и в результате его пластического деформирования образует резьбу. Накатыванием можно получить резьбу 2-го класса точности и шероховатость поверхности 8-9-го класса. Процесс накатывания характеризуется высокой производительностью, повышенной прочностью и износостойкостью резьбы и оказывается экономичным в условиях серийного производства.

Наиболее широкое применение при массовой обработке резьб на деталях из конструкционных стилей и цветных металлов получило накатывание двумя плоскими плашками (риc. 176, а).

Комплект обычно состоит из трех роликов, устанавливаемых под углом 120°. Это обеспечивает хорошее центрирование заготовки. Ролики имеют кольцевую нарезку и свободно вращаются в корпусе плашки. Профиль витков роликов смещен один относительно другого на 1/3 шага, что необходимо для образования винтовой резьбы на заготовке. Ролики имеют заборную и калибрующие части, которые обеспечивают рациональное течение деформированного металла при накатывании резьбы с осевой подачей.

Плашки в конце рабочего хода не раскрываются и после окончания накатывания резьбы свинчиваются. Большую производительность обеспечивают резьбонакатные головки, которые выгодно отличаются от резьбонакатных плашек тем, что у них ролики в конце рабочего хода автоматически расходятся и головка выводится из соприкосновения с заготовкой без свинчивания. Накатные головки могут работать с вращением или без вращения, в зависимости от применяемого оборудования. Головки и плашки позволяют накатывать методом самозатягивания резьбу 2-го класса точности. Для получения более точных резьб необходимо применять принудительную подачу от ходового винта.

Методом накатывания можно обрабатывать также и внутренние резьбы. Для накатывания внутренних резьб большего размера применяют накатной ролик, который вводится в отверстие заготовки (рис. 178).

В процессе накатывания ролик и заготовка вращаются вокруг своих осей. Одновременно ролику сообщается радиальная подача, в результате чего ролик катится по отверстию и витки его резьбы, вдавливаясь в материал заготовки, формируют резьбу детали. При накатывании глубоких резьб инструменту сообщается осевая подача, что приводит к снижению усилий накатывания.

Накатывание внутренних резьб больших размеров производится также накатными державками и головками (рис. 179).

Рис. 179.

Кроме нарезания резьбы круглыми плашками и раздвижными клуппами, применяют резьбонакатные плашки для накатывания резьб. В данном упражнении рассматривается накатывание резьб резьбонакатными плашками типа НП1 с диапазоном диаметров резьбы 4-6 мм.

В резьбонакатную плашку НП1 можно установить следующие комплекты роликов для накатки резьбы с шагом (мм): М4 - 0,7; М5 - 0,8; М6 - 1.

Перед накатыванием резьбы следует выполнить ряд подготовительных работ.

1. Подготавливают заготовку (болты, винты, шпильки) к накатыванию резьбы:

а) проверяют диаметр заготовки, который должен соответствовать размеру, указанному в табл. 6.

Таблица 6. Диаметр заготовок под накатывание резьбы, мм

Примечание . Все размеры даны в миллиметрах.

б) снимают напильником заходную фаску на конце заготовки под углом 10° к оси, чтобы диаметр на переднем конце заходной части был равен внутреннему диаметру резьбы минус ~0,3 мм;

в) заготовку устанавливают и зажимают в тисках в вертикальном положении.

2. Резьбонакатные плашки, находящиеся в разобранном состоянии, подготавливают к работе:

а) в зависимости от диаметра и шага резьбы к плашке подбирают резьбонакатные ролики;

Рис. 195. Резьбонакатные ролики:
а - установка н закрепление роликов в корпусе плашки; б - расположение роликов в корпусе плашки; в - положение зубчатых венцов осей и зубьев колеса в корпуce плашки

б) оси роликов 1 (рис. 195) устанавливают передним торцом с буртиком на плоскость верстака;

в) эксцентрическую шейку оси роликов 2 смазывают тавотом и надевают на нее резьбонакатные ролики 3;

г) ролики (в сборе) вставляют осями в отверстия корпуса 4 в порядке восходящих номеров, обозначенных на роликах и на корпусе метками 1-3 (рис. 195, б), а с противоположной стороны корпуса (рис. 195, в) зубчатые венцы осей 5 должны быть сопряжены с зубьями зубчатого колеса 6;

д) в выточку корпуса вставляют зубчатое колесо 6 (см. рис. 195, в) так, чтобы зубчатые венцы осей 5 были сопряжены с зубьями зубчатого колеса, а выступ В был расположен между двумя регулировочными стопорными винтами 9;

е) оси роликов закрепляют (предварительно) в корпусе гайками 5 с шайбами 7 (рис. 195, а);

ж) ролики устанавливают на требуемый размер резьбы; для этого резьбовой калибр или болт устанавливают по оси плашки между тремя роликами;

з) ролики сближают так, чтобы гребни их резьбы плотно охватывали резьбу калибра (болта). Сближение выполняется двумя регулировочными стопорными винтами 9, один из них вывертывают, а другой завертывают в корпусе 4. При этом завертываемый винт 9, перемещая выступ В, одновременно поворачивает зубчатое колесо 6 и эксцентрическую шейку осей роликов 2, которые сближают резьбонакатные ролики (рис. 195, а, в).

После установки роликов на размер центральное зубчатое колесо 6 стопорят винтами 9 и окончательно зажимают оси роликов 1 гайками 8;

и) калибр (болт) вывертывают из роликов и проверяют свободное вращение на шейках осей.

3. Прием накатывания резьбы состоит в следующем:

а) на нарезаемый конец заготовки накладывают плашку, при этом заходная фаска должна войти без перекоса между тремя резьбонакатнымн роликами плашки;

б) правой рукой охватывают плашку, надавливая на нее вниз, а левой рукой поворачивают плашку по часовой стрелке, применяя метод самозатягивания (рис. 196, а). Принудительная подача плашки на заготовку производится только в начале работы - до захвата роликами;

Рис. 196. Приемы работы:
а - резьбонакатной плашкой для самозатягивания; б - резьбонакатнымн плашками

в) после самозатягивания выполняют вращение плашки с помощью рукояток (рис. 196, б) накатывая резьбу за один проход на заданную длину;

г) обратным вращением плашки свертывают ее с резьбы, протирают чистой тряпкой и провертывают качество накатки калибром-кольцом.

После выполнения задания смывают смазочный материал, протирают инструмент чистой тряпкой и кладут на место.

Общие сведения | | Резьбонакатные ролики

Инструменты для накатывания резьбы

Накатные плашки

При накатывании резьб применяют комплект из двух плашек: подвижной и неподвижной.

Профиль развернутых витков резьбы плашек соответствует профилю резьбы детали. Углы наклона развернутых витков резьбы подвижной и неподвижной плашек выполняются равными углу подъема резьбы детали, но их направление принимается различным. Причем профиль витков подвижной и неподвижной плашек смещены друг относительно друга на 0,5 шага. Это обеспечивает касание поверхности накатанной резьбы детали и развернутых витков плашек.

Чтобы обеспечить постоянное формирование резьбы детали в процессе накатывания, плашки снабжаются заборной частью. Наиболее часто заборная часть создается только на неподвижной плашке, а подвижная плашка выполняется без заборной части. Конструкция заборной части плашки может быть различной. Наиболее просто заборная часть создается шлифованием поверху плашки под углом ФИ, у которой витки по всей длине фрезеруются параллельно основанию (рис. 180, а).

При работе с такой заборной частью неподвижная плашка , имеющая более широкие вершины витков, в меньшей степени вдавливается в заготовку, чем подвижная плашка, имеющая витки полного профиля. Это приводит к неравномерной загрузке подвижной и неподвижной плашек. Кроме того рассматриваемая конструкция заборной части плохо захватывает заготовку в начальный момент накатывания, особенно при ее большой длине. Для устранения этого на заборной части иногда выполняют поперечные канавки с утлом профиля 90°, шагом (0,5 -:- 0,8) d и глубиной 0,5t (рис. 183, б).

Распространенной на практике является заборная часть, у которой витки фрезеруются под углом ФИ и имеют полный профиль на всей длине (рис. 180, б). Такая конструкция обеспечивает надежный захват заготовки в начальный момент накатывания. При накатывании резьб с шагом более 1,25 мм находит применение двойная заборная часть с полным профилем витков, фрезерованных под углом ФИ с подшлифовкой (рис. 180, г). Двойная заборная часть способствует повышению интенсивности процесса выдавливания материала заготовки в начальный момент накатывания. Длина заборной части плашки должна быть достаточной для формирования резьбы на наружной окружности заготовки и равной ПИ*dcp. Увеличение длины заборной части вызывает уменьшение усилий накатывания, что способствует повышению точности обработки. Однако при этом повышается склонность заготовки к проскальзыванию, что усложняет наладку станка и затрудняет захват заготовки плашками в начале накатывания. Рекомендуемая длина заборной части зависит от свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и размеров резьбы. Она колеблется в пределах l1 = (1 -:- 2,0) ПИ*dcp.

Для накатывания же резьб повышенной точности с шагом свыше 1 мм, длину заборной части увеличивают до l1 = (3 –:- 4) ПИ*dср. Угол наклона заборной части находится в пределах ФИ = 1 -:- 3°.

Глубина захвата плашки а выбирается таким образом, чтобы расстояние между плашками в начале заборной части было больше на 0,07--0,2 мм диаметра заготовки d3:

Где d3 - диаметр заготовки;

D1 - внутренний диаметр резьбы.

Для окончательного обжатия и калибрования резьбы служит калибрующая часть плашки, имеющая полный профиль витков. Угол профиля витков плашки принимается равным углу профиля детали. Высотные размеры профиля выбираются так, чтобы обеспечить требуемую высоту накатанной резьбы и высокую стойкость инструмента. Чтобы обеспечить полное формирование ножки профиля резьбы, высота головки профиля инструмента выбирается больше высоты ножки резьбы на величину запаса на износ, равную 0,015 шага. Для предотвращения поломок и выкрашиваний острых вершин, а также для увеличения стойкости, максимальный размер высоты головки профиля инструмента выбирается такой, чтобы ширина площадки вершины профиля была не менее 0,05 мм.

Высота ножки профиля инструмента должна быть больше максимальной высоты головки резьбы детали на величину гарантированного зазора, равного 0,025 шага. Заполнение при накатывании всего профиля плашки не допускается, так как это ведет к резкому росту усилий, снижению стойкости плашек и может вызвать разрыв накатываемой детали.

Технические характеристики. Роликовые плашки.

Роликовые плашки JBO предназначены для деформируемых материалов с минимальной деформацией 8% и прочностью ок. 900 N/mm2.

Подготовка заготовки

Обрабатываемая заготовка должна быть ориентирована на диаметр предварительной обработки. Этот диаметр по причине различия прокатываемого материала является контрольным значением и будет, если необходимо, постепенно увеличен до той степени, пока профилю резьбы будет полностью придана законченная форма. Последующее увеличение диаметра может повредить инструмент вследствие перегрузки. Обращайте должное внимание на допуски внешнего диаметра резьбы.

Фаска заготовки должна быть после обработки 15-20°, для лучшего накатывания. Фаска и диаметр предварительной обработки должны вращаться без биения.

Канавка на конце резьбы может быть выполнена с углом а до 30°. При прямоугольной канавке происходило бы выкрашивание резьбовых роликов и поэтому прямоугольная канавка должна бы была размещена после резьбовых роликов.

Резьба	Ø предварительной обработки Контрольное значение
M1	0,80
M1,2	1,00
M1,4	1,16
M1,6	1,31
M1,7	1,42
M1,8	1,52
M2	1,67
M2,2	1,84
M2,3	1,98
M2,5	2,13
M2,6	2,25
M3	2,60
M3,5	3,03
M4	3,46
M4,5	3,93
M5	4,39
М6	5,25
М8	7,08
М2,5x0,35	2,22
M3x0,35	2,72
М3,5х0,35	3,22
M4x0,35	3,72
М4х0,5	3,60
М5х0,5	4,60
М6х0,5	5,60
М7х0,5	6,60
М8х0,5	7,60
M6x0,75	5,43
M7x0,75	6,43
M8x0,75	7,43
М8х 1	7,25
M10x1	8,25

Скорость обработки

Мы рекомендуем скорость обработки от 20 до 50 м/мин. Цветные металлы обрабатываются в верхнем диапазоне скорости резания, автоматные стали в среднем и сложно поддающиеся обработке в нижнем диапазоне. Необходимым условием является достаточное количество масла для смазки и охлаждения режущего инструмента.

Роликовые плашки JBO снабжены роликами с вальцованным профилем.

При помощи роликов с вальцованным профилем достигается более точный профиль резьбы и более высокая точность шага. Кроме того, вальцованный профиль оказывает положительное влияние на срок службы роликов (в случае материала, сложно поддающегося обработке).

Руководство по установке передвижных резьбовых роликов RSV при помощи держателя роликов RSV 2 до 10.

1. Положить ролики на держатель (подставку), раскрутить гайку до той степени, пока ролик будет отцентрирован и свободно прилегает. Закрутить контргайкой.
2. Внешний диаметр заготовки установить на диаметр предварительной обработки (контрольное значение), прокрутить резьбу, проверить диаметр резьбы.
3. При корректировке размеров прежде установить диаметр резьбы при помощи гайки. Затем установить внешний диаметр резьбы посредством изменения диаметра предварительной обработки, при этом следовать методу указанному в пункте «Подготовка заготовки» (см. выше).