Приемы доводки и притирки

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Приемы доводки и притирки

Ручная доводка и притирка состоят из нескольких последовательно выполняемых рабочих приемов:
1) подготовка притира и обрабатываемой поверхности;
2) накладывание притира на поверхность детали (или детали на притир) и перемещение их относительно друг друга с определенным давлением и скоростью;
3) контроль формы, размеров и шероховатости поверхности.

Подготовка к доводке. В этот комплекс приемов включается проверка слесарем точности формы притира и шаржирование его абразивными порошком и пастой. Рабочая поверхность притира перед началом работы должна быть точно отшлифована и доведена, а также тщательно очищена от отходов абразива. Притир промывают в бензине или керосине и насухо протирают ветошью.

При доводке деталей твердыми абразивами следует производить принудительное шаржирование притира, которое заключается во вдавливании в поверхность притира зерен абразивного материала. Это необходимо для укрепления зерен в мягкой поверхности притира. В противном случае зерна абразивного материала до их укрепления в процессе доводки будут перекатываться между притиром и деталью и портить поверхность детали.

При доводке мягкими абразивами процесс шаржирования заключается в свободном нанесении равномерным слоем на поверхность притира или детали определенного слоя пасты в полужидком состоянии.

Покрытие притира абразивным порошком может быть прямым и косвенным. При прямом покрытии притира абразивным порошком последний вдавливается в притир до начала работы. Этот прием выполняется так: поверхность притира, покрытого тонким слоем смазки, посыпают ровным слоем абразивного порошка, затем при помощи стального закаленного бруска, ролика или цилиндрического валика вдавливают порошок в притир. Круглые притиры катают между двумя твердыми стальными плитами до тех пор, пока абразив не вдавится в поверхность притира.

При косвенном покрытии притира абразивным порошком покрывают не притир, а поверхность обрабатываемой детали, и только уже в процессе доводки абразивный порошок вдавливается в притир, изготовленный из более мягкого материала, чем притираемая деталь. Шаржированный таким способом притир будет иметь поверхность, состоящую из большого количества мелких твердых зерен с режущими ребрами.

При доводке и притирке следует учитывать, что чем выше требование к чистоте поверхности, тем тоньше должен быть слой абразива и смазки, наносимых на притир.

Приемы выполнения доводки и притирки. Подготовленную для доводки деталь аккуратно укладывают на шаржированный притир или, наоборот, притир - на поверхность детали и круговыми движениями в сочетании с прямыми перемещают ее по всей поверхности притира. Нажим на деталь должен быть равномерным и не сильным, а движения рук - плавными. Для предотвращения завалов и перекосов вертикальное усилие Q нужно прилагать в точке, расположенной ближе к работающему, а горизонтальное усилие Р- в наиболее низкой точке детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь будет уравновешена. В ряде случаев для уравновешивания детали применяют специальные противовесы. Опыт показывает, что давление на притир в процессе его работы должно составлять от 1 до 3 кг/см2.

Рис. 1. Приемы доводки и притирки и подготовка к ним: а-оправки (шаржиры) для шаржирования; б-схема шаржирования круглого притира абразивным порошком; в-расположение усилий при доводке; г-уравновешивание притираемых скоб

После 10-11 таких движений абразивный порошок притупляется и его удаляют. Затем чистой ветошью протирают деталь и прекращают доводку после того, как поверхность детали примет матовый или зеркальный вид.

В процессе доводки постепенно переходят от крупнозернистых к мелкозернистым порошкам или пастам. Если в этом случае пользуются одним и тем же прити-пом, т0 следует при каждой смене абразива тщательно промывать притир и протирать его насухо с целью удаления остатков абразива от предыдущей притирки. Если этого не сделать, то оставшиеся на притире более крупные зерна абразива будут портить поверхность детали.

Доводку плоских поверхностей обычно выполняют в два приема: предварительную доводку - на вращающихся притирах с канавками, а окончательною- на неподвижных притирах с гладкой поверхностью. На плитах выполняют доводку деталей, требующих высокой точности, например лекальные линейки, шаблоны, плитки, калибры (рис. 2).

Притираемую поверхность значительных размеров удерживают всеми пальцами и перемещают по притиру обеими руками. В процессе доводки небольших поверхностей деталь нужно удерживать указательными и большими пальцами обеих рук.

Способы доводки узких граней тонких деталей могут быть самыми разнообразными. Доводка, например, плоскостей наружных ребер шаблона производится на плите с помощью направляющего бруска. Внутренние ребра шаблона, угольников и др. следует притирать на угловых плитах, зажимаемых в тисках.

Для доводки тонких деталей, которые трудно или невозможно удержать руками, применяют.специальные приспособления - держатели. На рис. 174, г изображено приспособление для притирки плиток толщиной 1-5 мм. Оно состоит из двух точных чугунных плит, связанных между собой винтами 2 и гайками 3, при помощи которых точно регулируется расстояние между верхней и нижней плитами. В щель между плитами помещают рамку с рукояткой, которая называется тас-калом. В прямоугольное гнездо таскала помещают обрабатываемую плитку, толщина которой больше толщины таскала на 0,2-0,3 мм. Во время притирки, когда таскало перемещают вместе с плиткой, она свободно движется между верхней и нижней плитами приспособления. Если размеры притираемых плиток небольшие, то в таскале делают несколько гнезд - по числу плиток. Длина таскала равна 300-350 мм.

Доводку широких плоскостей, например угольника, нужно производить в такой последовательности:
1) смочить рабочую поверхность плиты керосином и начисто ее вытереть;
2) нанести на плиту 2 тонкий слой пасты ГОИ ;
3) укрепить угольник на деревянном бруске 1 при помощи гвоздиков без шляпок, промыть его керосином и насухо вытереть;
4) наложить угольник на притирочную плиту;
5) перемещать угольник притираемой поверхностью на плите от одного края к другому;
6) после десяти проходов (движений) удалить отработанную пасту и нанести на плиту новый слой пасты;
7) чередовать притирку с нанесением пасты до получения матовой или глянцевой поверхности.

Рис. 2. Приемы доводки и притирки плоскостей: а - правильное положение рук при доводке узких и широких поверхностей; б - способы доводки тонких изделий; в - схема установки шаблона для притирки внутренних поверхностей; г - приспособление для доводки -притирки больших плоскостей тонких плиток; б - притирка угольника

Доводка наружных цилиндрических поверхностей, как правило, производится на токарных или специально для этой цели приспособленных сверлильных станках. Притирами при этом служат разрезные (регулируемые) чугунные или медные втулки и кольца. В ряде случаев пользуются притирами, имеющими форму плоского напильника.

Рис. 3. Доводка цилиндрических (а, б, в) и притирка конических (г) поверхностей

Для доводки деталь закрепляют в патроне или между центрами станка. Затем втулку покрывают изнутри тонким слоем абразивного порошка и, вставив ее в металлический жимок, надевают на деталь. Слегка подтягивая жимок болтом или вручную, перемещают притир вдоль вращающейся детали.

Доводка и притирка цилиндрических отверстий выполняется с помощью чугунных или медных стержней и втулок; простейший притир представляет собой разрезную втулку, надетую на оправку с конусной посадочной частью. Перемещая втулку-притир вдоль оправки, можно изменять наружный диаметр притира в соответствии с действительным размером притираемого отверстия. Установив таким образом нужный размер, втулку-притир покрывают порошком с маслойГ или пастой ГОИ с керосином п закрепляют в патроне станка. Затем включают возвратно-поступательное движение. Во время доводки деталь удерживают в руках или в специальном держателе.

Притирка конических поверхностей производится специальными притирами-пробками, имеющими канавки для удержания притирочного вещества, или притирами-кольцами. Нанеся на притир ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОН ), вводят притир в отверстие или накладывают его на обрабатываемый конус и вручную воротком или коловоротом сообщают ёму вращение вокруг оси. Можно вести обработку также на токарном или сверлильном станке. После 10-11 движении снимают притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность; операцию притирки повторяют до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность не станет матовой или глянцевой.

Детали кранов и клапанов притирают по взаимно сопрягающимся поверхностям без применения специальных притиров. Чтобы, например, притереть пробку крана к коническому гнезду, поступают следующим образом. На пробку крана наносят слой средней пасты ГОИ , вставляют ее в гнездо и поворачивают то в одну, то в другую сторону, следя за тем, чтобы притирка происходила по всей поверхности пробки и гнезда крана. Для проверки плотности -притирки пробку и гнездо крана тщательно вытирают, затем на пробке проводят вдоль притираемой поверхности мелом или цветным карандашом черту и, вставив пробку в гнездо, поворачивают ее вокруг оси. Если притирка сделана хорошо, то черта сотрется равномерно по всей длине пробки крана.

Доводка чфасонных поверхностей производится с помощью специального фасонного чугунного притира, по которому перемещают притираемую деталь. Профили притира бывают различной сложности. Они должны соответствовать форме притираемой детали.

Приемы проверки обработанных деталей. Проверку и измерение обработанных доводкой плоскостей производят лекальной линейкой на просвет, а также методом интерференции света. При доводке и притирке, выполненной с точностью 0,001 мм, лекальная линейка должна ложиться на обработанную плоскость без всякого просвета. Методом интерференции (Света можно измерять

небольшие плоскости (например, у плоскопараллельных концевых мер длины) с точностью до ±0,1 мкм.

Параллельность проверяют штангенциркулем, микрометром, индикатором, миниметром и оптиметром с точностью от 0,05 до 0,0025 мм, в зависимости от применяемого инструмента. Углы проверяют угольником, угломером, шаблоном, плиточно-угловыми эталонами и синусной линейкой. Точность измерения в зависимости от применяемого инструмента доходит до 4-12°. Проверку конических отверстий обычно производят на краску по точно изготовленным и проверенным калибрам-пробкам. Профиль проверяют при помощи шаблонов, лекал и щупов, а также проектором с точностью до 0,001 мм.

(72) Автор изобретен А.С.Иордухови 4) ИНСТРУМЕНТ ОВОДКИ ДЕТАЛЕЙ детакопаралллей коротверст льных поверхносте чатого сечения, и или двух поверхля одновремен ои притирки ельных пов в о ова того сечной или еподп х подпленны закреявляетсябработатьнние плоск одновременно ти, так араллельные ежду поверх етали и инс мой имеющими иа торцах, о к другу, зубчатые эле рабочей поверхностью, относительно друг дру га и предназначенными мых другс одной ты пращменты еств то недоове только линеи а на 0,5 вадля поочередзубчатыми ия основногоплоскостно тато требоваисти. ствия с ого взаим лементами а ь изобретения - повышениеодительности путем обеспеченовремениой обработки плоси Изобретение относится к абразиной обработке и может быть исполь внутренних плоскопараллностей деталей коробчимеющих отверстие в одих поверхностях.Известен разъемныйный притир, состоящийпружиненных сегментовна поводковой оправкеНедостатком притирто, что им невозможно две внутр поверхнос остями об румента с ый контак обеспечен притирке" ностях.Эта цель достигается тем, что ф притир выполнен в виде разъемногопо плоскости параллельной основаниям полого цилиндра, одна иэ половим которого снабжена центрирующей втулкой и кольцом, на поверхмости которого выполнены радиально расположенные зубчатые элементы,имеющие по две рабочие поверхности,вторая половина цилиндра снабженаустановленными на оси фланцами,На фиг.изображен предлагаемыйструмент, общий вид; на фиг. 29 О 5 О 173сечение А-А на фиг. 1; на фиг. 3 -разрез Б-Б на фиг. 2,Инструмент для доводки выполненв виде разъемного полого цилиндраи содержит полуцилиндры 1 и 2,5сцентрированные на центрирующейвтулке 3, жестко соединенной с одним из полуцилиндров 1, Кольцо 4жестко соединено с втулкой 3. Навнутренней поверхности кольца выпол- Оиены радиально расположенные зубчатые элементы, которые имеют подве рабочие поверхности 5 и 6. НаЬси 7 установлены большой фланец8, жестко закрепленный во внутренней полости второго полуцилиндра 2и малый фланец 9. На торцовых поверхностях 10 и 11 фланцев 8 и 9выполнены противоположно направленные зубчатые элементы, имеющие одинаковый шаг, повернутые относительнодруг друга на 0,5 шага и имеющиепо одной рабочей поверхности 12 и13. Между большим фланцем 8 и кольцом 4 расположен упругий элемент 2514, выполненный в виде разжимнойпружины, В полуцилиндре 1 имеетсяглухое отверстие 15, в которое устанавливается поводок эксцентриковойоправки 16, проходящей через отвер- З 0стие в обрабать.заемой детали,Инструмент работает следующимробразом.Притир устанавливается между обрабатываемыми поверхностями так, чтобы один из полуцилиндров контактировал с однои из притираемых поверхностей, а глухое отверстие 5 находилось против отверстия в про 40 тираемой поверхности. Эксцентриковая оправка 16, проходя через отверстие в притираемой поверхности детали, упирается в полуцилиндр 1, при этом ее поводок входит в глухое отверстие. 11 рикладываемое к оправке 1645 усилие в осевом направлении передается на полуцилиндр 1 притира и жестко соединенные с ней центрирующую втулку 3 и кольца 4. Зубчатые элементы, выполненные на внутреннеич 50 поверхности кольца 4, контактирующие до приложения усилия рабочей поверхностью 5 с рабочей поверхностью 12 зубчатых элементов, расположенных на торцовой поверхности малого фланца 9, выходят из зацепления и совместно с центрирующей втулкой 3 и полуцилиндром 1 перемещаются вниз,скользя рабочей поверхнос гью 6 до упора по рабочей поверхности3 зубчатых элементов, выполненных на торцовой поверхности большого фланца 8, одновременно проворачивая втулку 3 и полуцилиндр 1 притира относительно полуцилиндра 2 притира, оси 7 и фланцев 8 и 9. 11 осле снятия усилия с полуцилиндра 1 пружина 14 разжимается и перемещает кольцо 4, центрирующую втулку 3 и полуцилиндрдо соприкосновения с притираемой поверхностью, При этом зубчатые элементы, выполненные на кольце 4, скользя рабочей поверхностью 5 по рабочей поверхности 12 зубчатых элементов, проворачивая центрирующую втулку 3 и полуцилиндр 1 относительно полуцилиндра 2, оси 7, фланцев 8 и 9 до полного выхода из зацепления рабочих поверхностей 5 и 12 зубчатых элементов входят в прорезь между зубчатыми элементами, расположенными на торцовой поверхности фланца 9. Таким образом инструмент переведен в рабочее положение, т.е. полуцилиндры 1 и 2 контактируют с притираемыми поверхностями детали с усилием, создаваемым пружиной 4,Предлагаемый инструмент позволяет с большей производительностью обрабатывать детали, а снабжение его центрирующей втулкой и зубчатыми элементами позволяет устанавливать его в деталях различных типоразмеров.Формула изобретения Инструмент для доводки деталей, содержащий разъемный подпружиненный притир, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения производительности путем обеспечения одновременной обработки двух внутренних плоскопараллельных поверхностей, притир выполнен в виде разъемного по плоскости параллельной основаниям полого цилиндра, одна из половин которого снабжена центрирующей втулкой и кольцом, на поверхности которого. выполнены радиально расположенные зубчатые элементы, имеющие по две ра. бочие поверхности, вторая половийа цилиндра снабжена установленными на оси фланцами, имеющими на торцах, обращенных друг к другу, зубчатые элементы с одной рабочей поверхностью, повернутые относительно друг друга на 0,5 шага и предназначенными для поочередного взаимран.йствия с эубчачмми элементами кольца.Источники информации,принятые во внимание при экспертиэе д 1 гпУ61, Яцерицын П.И. и др. Тонкиедоводочные процессы обработки деталей машин и прибопов. Минск, "Наука и техника", 1976, с. 85.ор М.Банд орректо яг Составитель В.ЛукьяноТехред Т.МаточкаЗаказ 231 24 Тираж 881 П ВНИИПИ Государственного комитета СССпо делам изобретений и открытий3035, Москва, Ж, Раушская набилиан 1 ПППатент, г. Ужгород, ул. Проектная,писн

Заявка

2906191, 04.04.1980

ПРЕДПРИЯТИЕ ПЯ А-3438

МОРДУХОВИЧ АНАТОЛИЙ САМУИЛОВИЧ

МПК / Метки

Код ссылки

Инструмент для доводки деталей

Похожие патенты

Секции, мм;й - величина прижатия ворсовой секции к очищаемой поверхности, мм.П р и м е р. Принимают 0=250 мм, 1 =100 мм, В=50 мм, й меняется в пределах от 2 до 10 мм,При п=2 мм угол амин =88 31, угол амакс15.В табл,1 приведены данные об изменении углов наклона в зависимости от величины прижатия й, Кроме того, в табл.1 приведены следующие данные, Е 1 - площадь контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью, соответствующая углу НаКЛОНа амин (фИГ,1); Е 2 - ПЛОЩаДЬ КОНтаК- та инструмента с обрабатываемой поверхностью, соответствующая углу наклона амзкс (фиг,2); Ез - площадь контакта цилиндрической щетки с обрабатываемой поверхностью наружный диаметр цилиндрической щетки 0=250 мм, ширина секций В=50 мм, вылет рабочих элементов =100...

Балок смонтированы ползуны 12, а на верхней -- координатные линейки 13 с Т-образными пазами для крепления фитицгов 10. На боковой стороне каждой балки установлены кронштейны 14 с втулками для фиксации балок г, поперечном направлении по линейкам 7. Е концам верхней балки 2 приварено по два стакана, в которые залиты уши для их фиксацгц 1 цри монтаже. и кронштейны 16 (фиг, 5) с втулками для фиксации по высоте, На цижней стороне балки 2 смонтирована линейка 13.Механизм 4 для перемещения нижних балок (фиг. 8) состоит из штурвала 16, червячного редуктора 17 и вала 18, смонтированного в подшипниках, На валу установлены шестерни 1.9, которые катятся ио рейкам 20, укрепленным на каркасе 1.Механизм 6 (фиг. 1) для подьема верхней балки...

Шток 7 закрепляется гайкой 16.Комбинированный инструмент работает следующим образом.При работе режущего инструмента 2 шары 12 находятся в кольцеовой канавке оправки 1. Шток 7 поджат пружиной 8 к торцу гайки 16. Давление на гидропласт 6 со стороны штока 7 отсутствует. По окончании обработки режущей частью шпиндель с инструментом ускоренно перемещается в нап- и равлении подачи до касания штоком 7 регулируемого упора 17, При этом деформирующая часть инструмента входит в обрабатываемое отверстие, причем длина деформирующей части должна быть больше длинызо обрабатываемого отверстия детали. Затем опять включается рабочая подача. При дальнейшем перемещении шпинделя с инструментом шток 7, перемещаясь относительно оправки 1, сжимает...

Соцнапмстмчесиик

Республик

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

А.С.Мордухович

-:71 (54) ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ДОВОДКИ ДЕТАЛЕЙ

Изобретение относится к абразив ной обработке и может быть использовано для одновременной притирки внутренних плоскопараллельных поверх» ностей деталей коробчатого сечения, имеющих отверстие в одной или обеих поверхностях.

Известен разъемный подпружиненный притир, состоящий из двух подпружиненных сегментов, закрепленных на поводковой оправке (1).

Недостатком притира является то, что им невозможно обработать одновременно две внутренние плоско. параллельные поверхности, так как между поверхностями обрабатываемой детали и инструмента существует только линейный контакт, что недостаточно для обеспечения основного требования к притирке"плоскостности.

Цель изобретения - повьинение производительности путем обеспечения одновременной обработки плоскопараллельных поверхностей деталей коробчатого сечения, имеющих отверстия в одной или двух поверхностях.

Эта цель достигается тем, что притир выполнен в виде разъемного по плоскости параллельной основаниям полого цилиндра, одна иэ половин которого снабжена центрирующей втулкой и кольцом, на поверхмости которого выполнены радиально расположенные зубчатые элементы, имеющие по две рабочие поверхности, вторая половина цилиндра снабжена установленными на оси фланцами, имеющими на торцах, обращенных друг к другу, зубчатые элементы с одной рабочей поверхностью, повернутые относительно друг друга на 0,5 wara и предназначенными для поочередного взаимодействия с зубчатыми элементами кольца.

На фиг. 1 изображен предлагаемый инструмент, общий вид; на фмг. 2

3 сечение А-А на фиг. 1; на фиг. 3— разрез Б-Б на фиг. 2.

Инструмент для доводки выполнен в виде разъемного полого цилиндра и содержит полуцилиндры 1 и 2, 5 сцентриронанные на центрирующей втулке 3, жестко соединенной с одним из полуцилиндров 1, Кольцо 4 жестко соединено с втулкой 3. На внутренней поверхности кольца ныпол- »0 нены радиально расположенные зубчатые элементы, которые имеют по две рабочие поверхности 5 и 6. На!

»си 7 установлены большой фланец

8, жестко закрепленный во внутренней полости второго полуцилиндра 2 и малый фланец 9. На торцовых поверхностях 10 и 11 фланцев 8 и 9 выполнены противоположно направленные зубчатые элементы, имеющие одина- щ коный шаг, повернутые относительно друг друга на 0,5 шага и имеющие по одной рабочей поверхности 12 и

13. Между большим фланцем 8 и кольцом 4 расположен упругий элемент 25

14, выполненный в виде разжимной пружины. В полуцилиндре 1 имеется глухое отверстие 15, в которое устанавливается поводок эксцентриконой оправки 16, проходящей через отвер- З0 стие в обрабать.заемой детали.

Инструмент работает следующим

С образом.

Притир устанавливается между обрабатываемыми поверхностями так, чтобы один из полуцилиндров контактировал с однои из притираемых поверхностей, а глухое отверстие 15 находилось против отверстия в про40 тираемой поверхности. Эксцентриковая оправка 16, проходя через отверстие в притираемой поверхности детали, упирается в полуцилиндр 1, при этом ее поводок входит н глухое отверстие. Прикладываемое к оправке 16

45 усилие в осевом направлении передается на полуцилиндр 1 притира и жестко соединенные с ней центрирующую втулку 3 и кольца 4. Зубчатые элементы, выполненные на внутреннеи

50 поверхности кольца 4, контактирующие до приложения усилия рабочей поверхностью 5 с рабочей поверхностью

12 зубчатых элементов, расположенных на торцовой поверхности малого фланца 9, выходят из зацепления и совместно с центрирующей втулкой 3 и полуцилиндром 1 перемещаются вниз, скользя рабочей понерх истьк> 6 до упора по рабочей поверхности 3 зубчатых элементов, выполненных на торцовой поверхности большого фланца 8, одновременно проворачивая втулку 3 и полуцилиндр 1 притира относительно полуцилиндра 2 притира, оси 7 и фланцен 8 и 9. После снятия усилия с полуцилиндра 1 пружина 14 разжимается и перемещает кольцо 4, центрирующую втулку 3 и полуцилиндр

1 до соприкосновения с притираемой поверхностью. При этом зубчатые элементы, выполненные на кольце 4, скользя рабочей поверхностью 5 по рабочей поверхности 12 зубчатых элементов, проворачивая центрирующую втулку 3 и полуцилиндр 1 относительно полуцилиндра 2, оси 7, фланцен

8 и 9 до полного вых »да из зацепления рабочих поверхностей 5 и 12 зубчатых элементов входят н прорезь между зубчатыми элементами, расположенными на торцовой поверхности фланца 9. Таким образом инструмент переведен н рабочее положение, т.е. полуцилиндры 1 и 2 контактируют с притираемыми поверхностями детали с усилием, создаваемым пружиной!4.

Предлагаемый инструмент позволяет с большей производительностью обрабатывать детали, а с!4абжение его центрирующей втулкой и зубчатыми элементами позволяет устанавливать его н деталях различных типоразмеров.

Формула изобретения

Инструмент для доводки деталеи, содержащий разъемный подпружиненный притир, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности путем обеспечения одновременной обработки двух внутренних плоскопараллельных поверхностей, притир выполнен н виде разъемного по плоскости параллельной основаниям полого цилиндра, одна из половин которого снабжена центрирующей втулкой и кольцом, на поверхности которого. выполнены радиально расположенные зубчатые элементы, имеющие по две рабочие поверхности, вторая полонийа цилиндра снабжена установленными на оси фланцами, имеющими на торцах, обращенных друг к другу, зубчатые элементы с одной рабочей поверхностью, повернутые относительно друг друга на 0,5 шага и прегг,— назначенными для поочередного нзаим действия с эубчачмми элементами кольца.

Источники информации, принятые во внимание при экспертиэе

Наиболее эффективной технологической операцией, позволяющей довести поверхность деталей из металла до идеального состояния, является притирка. Детали, поверхность которых была подвергнута такой процедуре, могут образовывать герметичные или плотно движущиеся соединения. Необходимость в формировании подобных соединений и, соответственно, в технологической операции, выполняемой при помощи специального инструмента и материалов, имеется во многих сферах деятельности.

Суть технологии

Притирка, благодаря которой можно получить поверхности с требуемой степенью шероховатости и с заданными отклонениями, предполагает снятие с обрабатываемой детали тонкого слоя металла, для чего в отличие от доводочной операции шабрения, используются не только инструменты, но и мелкодисперсные абразивные порошки или пасты. Абразивный материал, при помощи которого выполняется такая обработка, может наноситься как на поверхность детали, так и на специальное приспособление, которое называется притир.

Притирка, выполняемая с медленной скоростью и при помощи постоянно меняющих направление движений, позволяет не только уменьшить шероховатость поверхности до требуемой величины, но и значительно улучшить ее физико-механические характеристики.

Притирку, которую часто называют и доводка, можно выполнять различными способами. Так, детали сложной конфигурации, изготавливаемые в единичных экземплярах, обрабатывают полностью вручную, а для притирки изделий, выпускаемых мелкими сериями, используют полумеханический способ. При этом подача детали в зону обработки осуществляется вручную, а саму притирку выполняют при помощи механических устройств. При производстве деталей крупными сериями и в массовом порядке не обойтись без такого устройства, как притирочный станок, при помощи которого и выполняют доводочные операции.

Специальные приспособления и материалы

Как уже говорилось выше, чтобы осуществить , необходим специальный инструмент, который называется притир. По форме рабочей поверхности, такие приспособления делятся на следующие типы:

• притирочный инструмент плоского типа;
• с внутренней поверхностью цилиндрического типа;
• с наружной цилиндрической поверхностью;
• инструмент конического типа.

Выбирая материал для изготовления притирочного инструмента, обращают внимание на то, чтобы его твердость была значительно ниже, чем твердость материала изготовления обрабатываемой детали. Обусловлено это требование тем, что абразивный порошок или паста, с использованием которых выполняют притирку, могли удерживаться материалом инструмента. Так, наиболее распространенным сырьем для изготовления такого приспособления является:

• серый чугун;
• медь;
• свинец;
• сталь мягких сортов;
• различные породы дерева;
• другие металлы и неметаллические материалы.

Для выполнения предварительных и финишных притирочных операций используется инструмент как различной конструкции, так и изготовленный из всевозможных материалов. Например, для выполнения предварительных операций, когда используется абразивный материал более крупной фракции, применяется инструмент из более мягких материалов. На рабочей поверхности его предварительно нарезаются канавки для удерживания абразива, глубина которых составляет 1–2 мм. Окончательная обработка изделий, выполняемая при помощи мелкодисперсного абразива, осуществляется приспособлением, рабочая поверхность которого совершенно гладкая. Материалом изготовления инструмента для выполнения финишных операций, преимущественно служит чугун. При помощи притирочных инструментов, которые изготовлены из свинца и дерева, поверхностям обрабатываемых деталей придается блеск.

Абразивный порошок является основным материалом, который обеспечивает эффективность и качество выполнения притирки. Такие порошки, в зависимости от материала изготовления, делятся на твердые (твердость материала выше, чем у ) и мягкие (их твердость ниже, чем у закаленной стали). Для изготовления порошков первого типа используют корунд, карбокорунд и наждак, а второго - окись хрома, венская известь, крокус и др. По степени зернистости абразивные порошки также подразделяются на несколько категорий. Отличить порошки и пасты разных категорий друг от друга можно даже по их цвету. Так, пасты, основу которых составляет крупнозернистый порошок, имеют светло-зеленый цвет, средней зернистости - темно-зеленый, пасты с мелкодисперсным порошком - зеленовато-черный.

Наиболее известной разновидностью паст последнего типа, при помощи которых выполняют финишные притирочные операции, является паста ГОИ.

Многие домашние мастера, занимающиеся слесарным делом, самостоятельно изготавливают порошки и пасты для выполнения притирки. Сделать это достаточно несложно: для этого необходимо тщательно измельчить куски наждачного круга в массивной ступке, а после этого полученный порошок просеять через сито с очень мелкими ячейками.

На эффективность и качество выполнения притирки, кроме используемого оборудования и абразивного материала, серьезное влияние оказывает применяемый смазочный материал. В качестве такого материала могут использоваться различные вещества:

• скипидар;
• минеральное масло;
• керосин;
• животные жиры;
• спирт или авиационный керосин.

Два последних вещества применяются в тех случаях, когда к качеству выполнения притирки предъявляются повышенные требования.

Инструменты и приспособления

Наиболее распространенным приспособлениям для выполнения доводочных операций является притирочная плита, которая, как уже говорилось выше, может быть изготовлена из различных материалов. На выбор типа и материала изготовления такой плиты, являющейся достаточно универсальным приспособлением, оказывают влияние как особенности обрабатываемых деталей, так и требования к качеству притираемой поверхности. Среди всех типов плит наибольшее распространение получили изделия, изготовленные из марок чугуна, твердость которого (по HB) находится в интервале 190–230 единиц.

На конструкцию и размеры плиты или притирочного инструмента другого вида оказывают влияние как конструктивные особенности обрабатываемых изделий, так и тип обработки: черновая или чистовая. Именно плиты как приспособление для выполнения притирки используются для обработки плоских поверхностей. При этом, как уже говорилось выше, на поверхность плит, применяемых для выполнения черновых операций, наносятся специальные канавки, которые могут иметь и спиралевидную конфигурацию. Такие канавки не только удерживают в зоне притирки абразивный материал, но и выводят из нее отходы.

Естественно, что выполнить при помощи плиты притирку цилиндрических поверхностей, отверстий и деталей со сложной конфигурацией, не представляется возможным. Поэтому для таких целей изготавливают приспособление, форма которого оптимально подходит для обработки детали определенной конфигурации. Так, это могут быть притирочные инструменты круглой, цилиндрической, кольцевой, конической, дисковой конфигурации и др. В частности, выполняется приспособлением, которое изготавливается в виде втулок, фиксируемых на специальных оправках.

Инструмент, при помощи которого выполняются притирочные операции, также подразделяется на нерегулируемый и регулируемый. Приспособление второго типа является более универсальным, его конструкция, состоящая из разрезной рабочей части, конуса и раздвижного устройства, предусматривает возможность изменения его диаметра.

Для обработки деталей цилиндрической формы, совершенно не обязательно использовать специализированный притирочный станок, для этого вполне подойдет универсальное токарное или сверлильное оборудование. Обрабатываемая деталь в таких случаях может фиксироваться в центрах или патроне оборудования, в зависимости от того, какую часть ее поверхности необходимо притереть.

Станки, которые изначально разработаны для осуществления притирки, подразделяются на оборудование общего назначения и специализированные модели. На станках общего назначения, которые могут быть оснащены одним или двумя притирочными инструментами, преимущественно обрабатываются детали с плоскими и цилиндрическими поверхностями. Более мелкие детали при обработке на таких станках в свободном состоянии помещаются в специальный сепаратор, где они проходят притирку, располагаясь между двумя вращающимися притирочными дисками. Крупные же детали фиксируются на станке при помощи специального приспособления и обрабатываются одним абразивным диском.

Основные требования к подготовке деталей под притир. Для

обеспечения высокой точности и качества обработанной поверх­ности притирку производят после тщательной обработки и очи­стки деталей на предшествующей операции. Для деталей из твер­дых и хрупких материалов в качестве предшествующей обработ­ки под притирку лучше использовать шлифование инструмента­ми из сверхтвердых абразивных материалов соответствующей зернистости. В тех случаях, когда применять сверхтвердые абра­зивные материалы нецелесообразно, применяют обычную абра­зивную обработку или обработку лезвийным инструментом. Если обработка резанием отрицательно влияет на требуемые специ­альные свойства (например, магнитные) обрабатываемого мате­риала, то притирку можно осуществлять после термической об­работки деталей. Поскольку снимаемый припуск при притирке невелик и притиркой может быть исправлена лишь незначитель­ная неточность геометрической формы обрабатываемой поверх­ности и удалены следы предшествующей обработки, то для про-

изводительной и качественной притирки обрабатываемые поверх­ности должны иметь шероховатость поверхности не ниже Ra ~ = 0,32 1,25 мкм (V 7 -V8). Так как притирка незначительно

влияет на состояние поверхностного слоя (остаточные напряже­ния, микротвердость и т. д.), то эти требования обеспечиваются при обработке под притирку.

Для облегчения попадания притирочной смеси между де­талью и притиром и уменьшения сбрасывания смеси с поверх­ности притира на обрабатываемых поверхностях деталей реко­мендуется снять фаски. До притирки детали необходимо тща­тельно зачистить от заусенцев, а между технологическими опе­рациями и переходами - от загрязнений. Требования к подго­товке поверхностей при притирке зависят от вида обрабатывае­мой детали, технических требований на ее изготовление, а также метода притирки и технологического оборудования. Например, при притирке плоских и цилиндрических наружных поверхностей на вертикально-доводочных двухдисковых станках с нагрузоч­ными устройствами необходимо, чтобы рассеяние размеров од­новременно обрабатываемых деталей не превышало 1/4-1/с ве­личины припуска на обработку. С этой целью одновременно притираемые плоские детали должны быть отшлифованы за один проход или тщательно отсортированы по группам. Преду­смотрено разделение деталей сопрягаемых пар на группы в пре­делах ноля допуска на изготовление и при группировании преци­зионных деталей перед взаимной притиркой.

Наиболее важным требованием к подготовке под взаимную притирку деталей герметичных конических сопряжений является обеспечение конусности группируемых деталей. Это требование при обработке деталей малого размера (с наибольшим диамет­ром конуса до 50 мм) и низкой твердости обеспечивается соот­ветственно тонким растачиванием и обтачиванием сопрягаемых поверхностей на двухшпиндельном станке ОС-157. На деталях больших размеров из материала высокой твердости одноконус — ность достигается шлифованием «по месту», с последующим кон­тролированием по краске.

Новый способ абразивной обработки конических поверхностен под притирку заключается в том, что коническое отверстие об­рабатывают хонинговальной головкой с конусностью, равной конусности охватываемой детали. Практическое приравнивание конусностей инструмента и охватываемой детали производится периодической правкой (шлифованием) рабочей поверхности (или направляющего конуса) инструмента на налаженном стан­ке для обработки охватываемой поверхности. При хонинговании конических отверстий головка совершает вращательное и осевое возвратно-поступательное движения. При этом державки хонин­говальной головки, несущие алмазные бруски, совершают ра­диальное возвратно-поступательное движение соответственно под действием осевой движущей силы и силы сжатия пружины. 104

Припуск и число операций при притирке. Величина снимае­мого припуска при притирке и число операции зависят в основ­ном от требований к точности геометрической формы и шерохо­ватости обрабатываемой поверхности. Минимальная величина припуска hmin может быть установлена по разности между исход­ной и заданной точностью формы детали с учетом шерохова­тости:

где Дн и Аг* - соответственно исходное и заданное отклонения геометрической формы (неплоскостность, непараллсльность, ие — цилиндричность и т. д.); & д = 1,5 2,0 - коэффициент, завися­

щий от условий притирки; knz = 4 4- 6 - коэффициент, учиты­вающий гарантированное устранение шероховатости и отдельных поверхностных дефектов - глубоких рисок, царапин и пр.

Пример. Требуется определить припуск на сторону при двусторонней при­тирке плоскопараллельных поверхностей деталей, если детали имеют исход­ные отклонения - разновысотность 5 мкм; непараллельнос. ть 10 мкм; не. плос* коетность б мкм; наибольшая высота неровностей профиля Rmах = 1,60 мкм и заданную точность - непараллельность не более 1 мкм; неплоскостность не более 0,5 мкм; наибольшая высота неровностей профиля

Точность заготовки и технические требования, предъявляемые к обработанной поверхности, определяют общие требования к технологическому процессу притирки и расчленение его на эта­пы: предварительный, промежуточный и окончательный. Основ­ная часть припуска при притирке снимается на предварительных операциях крупнозернистыми притирочными инструментами с твердой связкой и абразивной суспензией. На окончательных операциях припуск в основном должен быть достаточным для снятия микрокеровностей после предварительной притирки. Ше­роховатость поверхности в пределах Ra - 0,08 4- 0,32 мкм (/9- V Ю) обеспечивается r основном одной операцией притирки.

После установления общей величины припуска назначают число операций, соответствующие условия обработки и распре­деляют припуск по операциям. При этом следует руководство­ваться тем, что количество операций определяется по разнице исходной и требуемой шероховатости поверхности. Обработка в несколько операций вызвана невозможностью и экономической нецелесообразностью большого съема металла и обеспечения низкой шероховатости поверхности одними и теми же притироч­ными инструментами и материалами.

Опыт применения процесса притирки. Преимущества притир­ки позволяют широко использовать ее на окончательных опера­циях при обработке прецизионных деталей. Типовые примеры

притирки поверхностей деталей различной конфигурации с ука­занием технологических особенностей процесса приведены в табл. 14.

Из всех видов плоских поверхностей наиболее высокие тре­бования к точности и шероховатости обрабатываемой поверхно­сти предъявляются к плосконараллельным концевым мерам дли­ны. Их изготовляют по 1-му классу точности с шероховатостью поверхности Rz = 0,32 — f — 0,05 мкм с прямолинейными в продоль­ном направлении штрихами обработки, без отдельных рисок. І Іеплоскостность и непараллельность обрабатываемых поверх­ностей должны быть не более десятых долей микрометра. Для достижения таких высоких требований в массовом производстве притирку осуществляют в три-четыре операции . Детали пар трения торцовых уплотнений в основном изготовляют из закален­ной стали 9 X 18, из сплава типа хастеллой керамики, угле — графита, металлокерамики и других материалов.

На работоспособность деталей пар трения влияют неплоскс — стность уплотняющих поверхностей и их шероховатость; напри­мер, при уменьшении неплоскостности от 1,2 до 0,6 мкм утечка

уменьшается в 3-4 раза, а уменьшение шероховатости поверх­ности Ra от 0,08 до 0,02 мкм снижает утечку на 30-50% Эти требования, предъявляемые к уплотняющим поверхностям тор­цовых уплотнений, обеспечиваются притиркой. Стальные детали торцовых уплотнений под притирку обрабатывают шлифованием, при котором обеспечиваются шероховатость поверхности Ra = = 0,16 4-0,63 мкм и неплоскостность не более 4-6 мкм. Если притирка, кроме того, должна обеспечить также и точность раз­мера, то величину припуска назначают в зависимости от номи­нальной величины получаемого размера и его допуска. Для де­талей высотой 5-20 мм и диаметром до 100 мм, изготовляемых но 2-3-у классам точности, общий припуск при притирке колеб­лется в пределах 0,008-0,015 мм на сторону. При притирке де­талей особое внимание необходимо обратить на устойчивость деталей на поверхности притира. Если отношение диаметра де­тали к высоте меньше 4-6, рекомендуется применять переход­ные стаканы для повышения устойчивости деталей. Для равно­мерного износа притира в процессе притирки детали должны заходить за края притира на 3-7 мм.

Притирку уплотнительных поверхностей торцовых уплотнений на однодисковом станке осуществляют следующим образом: 1) устанавливают притир, соответствующий применяемому аб­разивному порошку; 2) наносят на притир абразив со смазкой и тщательно растирают его; 3) устанавливают детали на притир;

4) определяют требуемую скорость и нормальное давление;

5) обрабатывают детали в течение заданного времени; 6) выклю­чают станок, снимают детали. После притирки детали следует очистить от загрязнений на ультразвуковом автомате. Притир протирают насухо (промывать его не следует); достаточно сте­реть слой смазки с отработавшим абразивом и металлической пылью, оставив тонкий слой графита.

Притирка керамических деталей отличается от притирки ме­таллических из-за большой пористости и белее высокой твердо­сти (JHRA 78-80) керамики. Особенности притирки деталей из керамики следующие: 1) материалом притира служит отожжен­ное стекло «пирекс», которое наклеивают на стальной диск, слу­жащий основанием притира; 2) в качестве смазки используют воду, для ускорения процесса обработки в воду можно добавить 1% хлорного железа (FeCl3); 3) используют преимущественно сверхтвердые абразивы или абразивы, применяемые при обра­ботке стальных деталей; отделку поверхности керамических де­талей можно производить крокусом (окись железа), смоченным водой; на притир при этом наносят абразив, на 1 г которого до­бавляют 25-30 капель воды; воду и абразив растирают на по­верхности притира; 4) в процессе обработки необходимо следить за состоянием притира, так как вода быстро испаряется и при­тир начинает работать «всухую», что может привести к появле­нию глубоких царапин на детали и притире; 5) большие нор­мальные давления ведут к выкрашиванию стеклянного притира;

достаточным является нормальное давление в пределах 0,6…………

0,8 кгс/см2; 6) после притирки детали тщательно промывают, за­тем протирают сначала влажной, а потом сухой марлей.

Притирку углеграфитовых деталей производят на стеклянном притире без абразива. Притиры перед работой следует править крупнозернистым микропорошком (М40 или М28); при этом по­верхность притира приобретает матовый оттенок и покрывается мелкими рисками. Эти риски при притирке деталей из углегри — фита играют роль абразіша. Смазку при этом не применяют; е<- заменяет графитовая пыль, покрывающая притир при обработке, Давление при притирке деталей из углеграфита не должно пре вышать 0,3 кгс/см2; в остальном притирку производят аналогич­но обработке деталей из керамики.

При изготовлении игл распылителей высокая точность гео­метрической формы цилиндрической поверхности и качество об­рабатываемой поверхности достигаются притиркой на универ­сальных плоскодоводочных станках. Детали на притирку посту* пают после бесцентрового шлифования. При этом обеспечивают*

ся шероховатость поверхности не ниже Ra = 0,32 0,63 мкм,

огранка не более 0,004 мм, иепрямолинейность, овальность, боч — кообразмость, седлообразность не более 0,002 мм, конусообраз — ность не более 0,006 мм. Если после шлифования огранка ци­линдрической поверхности превышает I мкм, то предварительно осуществляют обработку на доводочных бабках чугунными раз­резными притирами. Для повышении точности притирки и каче­ственного подбора пар перед притиркой на плоскодоводочных станках детали сортируют на группы в пределах допуска через 1-2 мкм.

Притирку цилиндрических поверхностей подразделяют на предварительную и окончательную. После окончательной при­тирки детали промывают бензином и нейтрализуют в растворе состава: 1% кальцинированной соды; 0,2% жидкого стекла; 0,3% мыла; 1% нитрита натрия, вода - остальное.

Притирку малых глубоких, особо точных отверстий, напри­мер отверстий гильзы плунжера топливной аппаратуры, произ­водят в две или три операции. Притираемое отверстие детали предварительно шлифуют или хонингуют; при этом обеспечива­ют шероховатость поверхности не ниже Ra - 0,63 — f — 1,25 мкм (V 7), точность геометрической формы не более 0,03 мм.

Для обеспечения герметичности сопряжений пары пробка - корпус их подвергают взаимной притирке. Основными требова­ниями к операции взаимной притирки являются достижение требуемой шероховатости, отсутствие отдельных рисок и шар­жированных абразивных зерен на поверхности, удаление следов предыдущей обработки по всей обработанной поверхности.

Взаимную притирку этих деталей с намазкой абразивной нас­ты на поверхность детали производят в определенной последова­тельности: 1) притираемый корпус устанавливают в приспособ­лении на столе станка; 2) притираемую пробку крепят к подвиж­ному штоку притирочной головки; 3) на притираемую поверх­ность (пробки и корпуса) наносят абразивную пасту; 4) прити­раемую пробку вставляют в конусное гнездо корпуса; при этом притираемая поверхность пробки относительно притираемой по­верхности корпуса должна быть поднята на 0,5-1,5 мм; 5) вклю­чив станок, производят взаимную притирку в течение времени, соответствующему стойкости намазанной пасты; 6) периодиче­ски контролируют качество обработки, промывая или протирая поверхности.

Очистка притираемых деталей от загрязнений. К загрязнени­ям относят мельчайшие частицы в виде стружки, сколов острых кромок, заусенцев, продуктов износа и абразивных зерен, остат­ков притирочных паст и т. д. При разработке технологических процессов необходимо предусмотреть использование методов и средств, исключающих загрязнения, а при невозможности это­го - удаления их и соответствующий контроль степени очистки от загрязнений. При выполнении притирочных работ загрязне-

нию способствуют шаржированные в обрабатываемые поверхно­сти мельчайшие абразивные частицы. Поэтому особое значение приобретает правильный выбор условий притирки и соблюдение общих положений : 1) перед притирочными операциями обра­батываемые детали и притиры должны быть очищены от загряз­нений; 2) средства притирки следует хранить в условиях, кото­рые предотвращают попадание грубозернистых загрязнений; на рабочем месте должен быть только тот вид пасты, который тре­буется для данной операции; 3) притирочный участок следует изолировать от других производственных участков и т. д.

Для предохранения притертых поверхностей от повреждений как при обработке, так и после обработки из полостей деталей, а также с обработанных поверхностей необходимо тщательно удалить загрязнения до и после притирки. Очистку деталей от загрязнений производят одним из следующих методов: местной промывкой с последующей протиркой, струйным обливом, много­кратным окунанием, действием ультразвуковых колебаний в обезжиривающих и промывающих жидкостях.

Местная промывка с последующей протиркой плохо удаляет абразивные зерна и другие компоненты, входящие в состав при­тирочной пасты. Этот метод в основном применяют при очистке притиров, поэтому для улучшения качества очистных работ, а также для облегчения и механизации процесса очистки деталей от загрязнений целесообразно применять операции механизиро­ванной промывки деталей.

Очистку деталей струйным обливом и многократным окуна­нием применяют главным образом при производстве деталей е невысокими требованиями к качеству притертых поверхностей, например, деталей затворов запорной арматуры.

Моечная установка, предназначенная для промывки деталей методом струйного облива, приведена на рис. 62. Бак 1 наполнен специальным раствором, а бак 5 - горячей водой. В средней ча­сти размещены гидранты, один из которых предназначен для об­лива обрабатываемых деталей щелочным раствором, а другой для обработки обезжиренных деталей горячей водой. Гидранты установлены с двух сторон камеры в двух независимых секциях, каждая из которых закрывается дверцей 3, управляемой меха­низмом 4. Детали в камеру подают на тележке 2. Поворотом крана 6 включают насос и гидрант облива щелочным раство­ром. После обработки поверхностей деталей указанным раство­ром в течение определенного времени поворотом рукоятки того же крана переводят машину на режим промывки горячей водой. После окончания промывки тележку выкатывают из камеры и снимают детали. В машинах для очистки и промывки методом многократного окунания детали также проходят обработку и специальном растворе и в горячей воде, где передача деталей из одной ванны в другую также полностью механизирована.

При промывке деталей со струйным обливом и многократным окунанием применяют специальный раствор, который содержит 3 г/л тринатрийфосфата и 3 г/л поверхностно-активного вещест­ва- полиэтиленгликолевого эфира (ОП-7 или ОП-Ю). Темпера­тура раствора при этом составляет 65-75° С. После очистки в указанном растворе стальные детали промывают горячей водой и погружают на 7-10 мин в ванну, содержащую 150 г/л нитрата натрия и 0,5 г/л кальцинированной соды, при температуре рас­твора 80° С.

Рис. 63. Схема ультра-
звуковой ванны

Притертые высокоточные детали машин и приборов, как пра­вило, подвергают очистке в жидкой среде с действием ультразву­ковых колебаний, активно удаляющих загрязнения. Шаржиро­ванные в обрабатываемую поверхность абразивные частицы мо­гут быть удалены лишь под действием ультразвуковых колеба­ний . Для очистки деталей ультразвуком применяют серийно выпускаемые установки, основным узлом которых является ультразвуковая ванна с преобразователем типа ПМС-6іМ (рис. 63). Очищаемые детали погружают в ванну 1 с моющим раствором, в дно которой заделана диафрагма 2, соединенная с магиитострикционным преобразователем 3. Колебания от ультра­звукового генератора через преобразователь передаются диаф­рагме, а от нее - моющему раствору. Очищающее действие ультразвуковых колебаний основано на явлении кавитации жидкости. При распространении ультразвуковых волн в моющем растворе появляются области сжатия и разрежения. При разре­жении жидкость не выдерживает созданного ультразвуком на­пряжения. Силы, действующие на молекулы, начинают превы­шать силы межмолекулярного сцепления, и жидкость разрывает­ся. В местах разрывов возникают мельчайшие пузырьки, напол­ненные парами жидкости и растворенными в ней газами, и под действием этих кавитационных пузырьков происходит очищение
загрязненной поверхности. В процессе очистки участвуют также пузырьки, не связанные с кавитационными явлениями. При об­разовании ультразвукового ноля пузырьки моющего растзора приходят в колебательное состояние и способствуют удалению загрязнений, проникая в пазы, щели и зазоры между загрязне­ниями и поверхностью детали. Наибольшее распространение нашли ультразвуковые ванны. Технические характеристики этих ванн приведены в табл. 15.

Таблица 15

Техническая характеристика ультразвуковых ванн Тип ванны Параметр Число преобразователей типа ПМС-6М, шт. . Размеры диафрагм преобразователей, мм: ширина. . длина………………… Рабочая вместимость ванны, л. . Уровень рабочей жидкости, мм…………………………. Число ультразвуковых генераторов типа УЗГ-63М, шт. Потребляемая мощность, кВт. Частота колебаний, кГц. Напряжение питания, В Сила тока подмагничивания, А…………………………. Расход воды для охлаждения, л/мин: преобразователей………………………………………….. ванны…………………………………………………………….. Расход воздуха в системе вытяжной вентиля­ции, м3/ч………………………………….. ……………………………… Габаритные размеры, мм: длина. . высота…. Масса, кг………………………………………..

Для очистки деталей выпускаются ультразвуковые установки (табл. 16). Ультразвуковой конвейерный автомат (рис. 64) смон­тирован на жестком стальном сварном каркасе . В нижней части каркаса установлены баки 11 и 10 соответственно для пас­сивирующего и моющего растворов, в верхней части - ванна 4 ультразвуковой очистки с механизмом подъема излучателей и фиксации деталей, душевая камера 3, камера 1 пассивации и ка­мера 2 сушки. Наклонный питающий лоток 7 загружают деталя­ми. Детали передвигаются на горизонтальный лоток ультразву­ковой ванны. Механизм 6 подачи деталей получает движение от кулачка 8, который, принудительно передвигая толкатель, подает детали из лотка в ванну ультразвуковой очистки. Моющий рас твор ванны состоит из 30 г тринатрийфосфата и 3 г поверхнэст-

Техническая характеристика ультразвуковых автоматов

но-активного вещества ОП-7 или ОП-10 на 1 л воды. Нагрев моющего раствора производится электронагревателем ТЭН-06А до температуры 40-50° С. Электроконтактный термометр за­креплен на выходе из камеры 9. Моющий раствор подается в бак насосом 12 производительностью 1,5 л/мин.

Ультразвуковая камера состоит из двух ванн, вставленных одна в другую с зазором. Процесс очистки происходит во внут­ренней ванне. Излишек жидкости через специальные щели и от­верстие для выхода деталей переливается из внутренней ванны

в наружную, из которой жидкость сливается в бак 10. Излучате­ли с амплитудой колебания 60 мкм имеют концентраторы профи­лированной формы. При опускании ультразвуковой головки кон­центраторы входят в отверстия деталей. Каждая из двух ультра­звуковых головок 5 одновременно очищает го две детали, поэто­му каждую деталь можно подвергать очистке дважды. Цикл очи­стки двух деталей продолжается 6-10 с. На смену двух деталей затрачивается 1 с. При этом происходит движение головок вверх, подача детали и опускание головки. Подъем головки и подача деталей осуществляются устройством, состоящим из двигателя, редуктора, кулачкового механизма и системы рычагов.

Из ванны ультразвуковой очистки детали с помощью вибро­двигателя поступают в душевую камеру 3, где они промываются. Перемещение деталей в душевой и пассивирующей камерах про­изводится с помощью рычажного вибратора. Детали промывают водой, подаваемой под давлением 0,2 кгс/см2. В душевой камере прямоугольной формы встроен коллектор, имеющий отверстия для подвода воды, расход которой составляет 4-5 л/мин. Про­должительность операции струйной промывки равна 40 с на де­таль.

На следующую операцию струйной пассивации в камеру / детали поступают но вибродвигателю. Пассивирующий раствор подается в бак 11 вместимостью ЗБ-КНм3 насосом. Поризводи — тельность насоса 8 л/мин. Смена раствора в баке осуществляется за 4-5 мим. Пассивирующий раствор состоит из 5-10 триэтано­ламина на 1 л воды. Раствор не подогревается, струю подают под давлением 0,2-0,4 кгс/см2. Продолжительность процесса пассивации 40 с. Последующая сушка деталей происходит в ка­мере 2 воздухом, нагреваемым до 100-120° С электрическим на­гревателем НВС-0,4/0,36. Детали в сушильной камере переме­щаются вибропитателем.

Тщательная очистка деталей как на ультразвуковых установ­ках, так и другими методами возможна лишь при подборе мою­щих жидкостей. Моющая жидкость для очистки деталей должна обеспечить хорошую смачиваемость очищаемой поверхности к растворяемость загрязнения. Ионы или молекулы поверхностно­активных веществ в месте контакта масло-металл образуют ад­сорбированные зоны. В результате масляная пленка прорывается и вымывается с поверхности детали. В качестве моющих жидко­стей применяют органические растворители, щелочные растворы и другие поверхностно-активные вещества. Органические раство­рители подразделяют на горючие и негорючие. Горючие раство­рители: керосин, бензин, бензол, уайт-спирит и др. К негорючим растворителям относятся: четыреххлористый углерод, дихлор­этан, пархлорэтилен и др. Горючие растворители являются огне­опасными, по возможности их необходимо заменять негорючими или щелочными растворителями.

Для очистки деталей используют подогретые растворы щело-

чей и щелочных солей с поверхностно-активными веществами (ОП-Ю, ОП-7), а также раствор мыла и иеионогенные и ионоген­ные вещества. Оптимальный состав моющих растворов, концен­трация и температурные режимы очистки притертых деталей на ультразвуковых установках приведены в табл. 17.

После очистки детали необходимо промывать от моющего раствора. Очищенные от загрязнений детали для защиты по­верхностей от коррозии после промывки в щелочном растворе пассивируют в водном растворе олеинонатриевого мыла при температуре 25- 30° С. Этот раствор не оставляет на поверх­ности деталей заметных пленок и при необходимости легко уда­ляется протиркой.