Визитная карточка города Новороссийска – это едкая пыль от работающих здесь цементных заводов. Экологический ущерб, наносимый окружающей среде цементной промышленностью страны - очевиден, и только модернизация устаревшего оборудования на абсолютном большинстве цементных заводов способна его значительно уменьшить. Но кардинально изменить экономику и экологию производства цемента возможно лишь путем внедрения «сухого» метода его изготовления.

Экономически эффективное и высоконадежное жилищное и промышленное строительство трудно представить без использования недорогих и качественных цементов, позволяющих изготовить из них растворы и бетоны с различными физико-механическими и химико-минералогическими свойствами.

«Цемент – хлеб строительства» - и это бесспорно. Тревожит только то, что о кухне, вернее «пекарне», где готовят «хлеб строительства», более и менее осведомлен довольно узкий круг специалистов строительной сферы.

Цементная промышленность России - это 55 заводов, 49 из них - полного технологического цикла, то есть у каждого из них имеется сырьевая база: карьеры, где добываются глина, известняк и так далее. Лишь однажды, в 1989 году, в Российской Федерации на данной материально-технической базе был достигнут рекордный уровень производства цемента - 89 млн. тонн, которые страна и потребляла.

В 1992 -1993 годах выпуск цемента «провалился до дна» - составил всего 27 млн. тонн. Тем не менее, именно в то время, в цементную промышленность пошли инвестиции западных компаний. В 1992-м году на отечественном рынке появились такие мировые лидеры как Lafarge, Dyckerhoff, Holcim. В 2014 г. цементная промышленность поставила на строительный рынок 59,4 млн. тонн своей продукции.

Дефицит и повышение цен на продукцию вызвали интерес у потенциальных инвесторов из различных регионов России. В прессе и по телевидению, постоянно поднимается тема строительства новых цементных заводов, насколько эти намерения серьезны, покажет время, но отсутствие квалифицированных рабочих, развал цементного машиностроения и элементарный бюрократизм – говорят о том, что цементное производство, по-прежнему будет доступно не многим.

Проблемы цементной промышленности, особенно задачи ее модернизации, в соответствии с общепринятыми экологическими требованиями по энерго- и ресурсосбережению обросли пыльным «смогом» мифов, слухов и домыслов, которые успешно тиражируются в СМИ.

Развеять их в небольшой по объему публикации, дело просто непосильное. Цель статьи - ознакомить как можно больший круг заинтересованных читателей с некоторыми секретами «пекарского искусства» производства цемента.

О понятии «цемент»

В строго энциклопедическом понятии «Цемент » (лат. caementum - «щебень, битый камень») есть искусственное неорганическое вяжущее вещество, являющееся одним из основных строительных материалов.

При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов.

Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность и во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

Цемент для строительных растворов - малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов, изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей.

Римляне, которых полагают первооткрывателями цемента, для получения некоторых его вяжущих свойств подмешивали к извести определённые материалы: пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия); дроблёные или измельчённые кирпичи и затвердевшие отложения вулканического пепла района г. Эйфеля.

В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.

После этого наступил вековой период усиленного экспериментирования. При этом основное внимание было обращено на разработку специальных месторождений известняка и глины, на оптимальное соотношение этих компонентов и добавку новых. Только после 1844 г. пришли к выводу, что помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450° С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами.

Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры +1450…+1480 °С. Происходит частичное плавление компонентов, и образуются гранулы клинкера.

Для получения цемента, клинкер размалывают совместно примерно с 5% гипсового камня. Гипсовый камень управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять при помоле другие материалы.

Выдающийся учёный химик Алексей Романович Шуляченко считается отцом русской цементной промышленности. Широкое применение получила шахтная печь Антонова для обжига и производства клинкера.

В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце ХХ века насчитывалось около 30 разновидностей цемента.

Марки цемента определяются главным образом пределом прочности при сжатии половинок образцов-призм размером 40×40×160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1:3 с кварцевым песком.

Марки выражаются в числах М100 - М600 (как правило, с шагом 100 или 50), обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100 - 600 кг/см² (10 - 60 МПа).

Цемент с маркой выше 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и цена его на порядок выше марки 500. Применяется он для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и т.п..

Также по прочности в настоящее время цемент делится на классы. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (т. е. 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30 - 60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

Исторический экскурс в цементную промышленность

Промышленное производство цемента России имеет почти двухвековую историю. Однако первое официальное упоминание о нем датируется 17 веком. В письме тогдашнему коменданту Москвы, князю Гагарину, Петр I дает поручение прислать несколько бочек извести. Загадочно, ибо затем слово «Известь» было зачеркнуто и исправлено на «Цементъ». Знатоки строительного материаловедения утверждают что, в данном случае, речь шла об одной из разновидностей цемента, производимым в те далекие времена, а именно о роман-цементе.

Официально же первый цементный завод в России был построен и запущен в эксплуатацию в 1839 г., и производил он портландцемент. Спустя буквально полста лет, Россия выходит на европейский рынок, и занимает в этом секторе одно из ведущих мест, вплоть до начала первой Мировой войны.

Трагические события в стране, революция и гражданская война, «камня на камне» не оставили от цементной промышленности. Стратегический серый продукт приходилось покупать за лес, зерно и валюту. В «громадье планов» великого зодчего товарища Сталина это совершенно не входило.

На фронт восстановления цементной промышленности было брошено все, в том числе и литература. В 1929 году Федором Гладковым был написан роман с одиозным названием «Цемент». Вождю народов он так понравился, что он регулярно цитировал его. Особо нравился ему тезис - «Цемент - хлеб строительства», это выражение стало девизом промышленности строительных материалов.

В период "великих сталинских строек" цемент был одним из важнейших материалов, ибо на них в огромных количествах использовался бетон. А бетон и цемент - неразлучны как лед и вода.

В годы первых пятилеток все цементные заводы были реконструированы, а также параллельно с восстановлением существующих производств, возводили и новые. Безусловно, индустриализация и стремительные темпы строительства новых заводов, только способствовали быстрому воспроизводству цемента.

Великая Отечественная Война, снова остановила развитие цементной промышленности, поскольку большая часть заводов находилась на оккупированных территориях, и часть из них были полностью разрушены. Лишь в 1948 г. цементное производство было восстановлено полностью и вышло на прежний уровень.

И уже в 1962 г. СССР занимает первое место в мире по объему производства цемента. И это логично - ведь именно тогда, безраздельно вступила в свои права эпоха крупнопанельного домостроения. А производство железобетонных панелей полностью привязано к цементу.

В 1989 г. в СССР в полном объеме работало 89 цементных заводов, выпускавших более 140 млн. тонн цемента. Развитие промышленности не стояло на месте, научно исследовательские центры представляли цементную науку во многих городах страны. На нужды цементной промышленности работали более трех десятков машиностроительных заводов, а образовательные учреждения, сотнями выпускали новых специалистов в этой области.

Производство цемента в постперестроечной России

В период распада Советского Союза строительный рынок России вновь переживает кризис. Резкое снижение строительства новых объектов, привело к спаду производства цемента. Лишь к 2000 году, с нормализацией ситуации в стране, возобновили работу Российские цементные заводы.

За период с 2000 по 2015 год, производство цемента, по сравнению с девяностыми годами, выросло на 50%. Хотя в 2002 г. страна вошла в десятку мировых лидеров по потреблению цемента, доля России в мировом производстве составляла не более двух процентов.

Основная доля цемента производится по устаревшему «мокрому» способу. И поскольку нормативный срок эксплуатации цементных заводов составляет не более 30 лет, многие из них приходят в негодность и останавливают производство. А спрос на бетон и цемент тем временем растет.

Сегодня Россия находятся на пороге острого дефицита цемента. В принципе, в некоторых регионах России ощущать нехватку цемента стали уже в 2006 г. По мнению специалистов, в ближайшее время могут возникнуть и проблемы с транспортировкой цемента.

О научно-технологическом процессе изготовления цемента

Как уже было отмечено ранее, научно-технологический уровень процессов изготовления цемента в широкой практической реализации законсервирован на уровне ХХ века.

Вследствие повсеместного использования трубчатых печей с высокотурбулентными воздушными потоками, имеющими большую способность к «захвату» и переносу частиц шихты и спекаемого клинкера, существует чрезмерная нагрузка на фильтры очистки отходящих газов.

Все это приводит к удорожанию фильтров, к их большим размерам и невысокой степени очистки (до 95 – 97%), что при крупнотоннажных производствах цемента делает его экологически опасным, поскольку в сутки выбрасываются десятки и даже сотни килограммов высокодисперсной пыли.

Гомогенизация (полное усвоение) клинкерной шихты, вследствие использования исходных минералов с размерами свыше 3-5 мм, не превышает 75 – 80%, что приводит к непрореагированности компонентов, а это в свою очередь, резко ухудшает физико-механические и химико-минералогические свойства цементов.

Техногенные отходы практически не используются (за исключением гранулированного шлака) – вместо этого требуются существенные средства на добычу кондиционного сырья (разработку карьеров известняка, мергеля, глины).

Затраты энергии на спекания клинкера у большинства цементных заводов на уровне 800 – 1 200 и более ккал/кг клинкера, хотя по калориметрическим расчётам достаточно в 2-3 раза меньше.

Затраты энергии на помол клинкера составляют 35 - 50 кВт/ч на тонну цемента при низкой толщине помола, хотя имеются процессы и оборудование с затратами электроэнергии на порядок меньше и качеством помола лучше – до 15000-25000 см2/г.

Использование в качестве энергоносителей преимущественно дорогих теплоносителей: природного газа, нефтепродуктов или кондиционного угля,- существенно повышает себестоимость производства цемента и, в конечном счете, значительно повышает стоимость жилья, промышленных зданий и сооружений.

О коренном изменении состава оборудования цементных заводов

Анализ указанных недостатков показал, что для их устранения неприменимы традиционные способы модернизации оборудования или добавления новых механизмов – необходимо коренное изменение состава оборудования цементных заводов с иными полезными свойствами и параметрами.

Во-первых, для снижения количества выбросов пыли и преобразования цементного производства в экологически безопасное следует отказаться от рукавных фильтров и электрофильтров (которые «пропускают» до 3-5% пыли в выбросах) и перейти к фильтрам с качеством очистки на порядок лучшим – например, водным фильтрам (скрубберам) со степенью отчистки отходящих газов от пыли до 99,7%.

Во-вторых для повышения качества помола следует применять принципиально новое помольное оборудование (например мельницы центробежно - ударного типа) позволяющее достичь гарантированного и заданного размера измельчаемых частиц цемента, которые только и успевают перейти в раствор при приготовлении бетонов.

В-третьих, для оперативного контроля содержания в исходном сырье компонентов клинкера необходимо применить анализаторы, работающие в реальном масштабе времени и совместимые с АСУТП комплекса – например, рентгеноструктурные анализаторы.

В-четвертых, следует внести изменения в технологический процесс приготовления шихты: исходные компоненты необходимо не только точно дозировать, но и добиваться максимально возможной степени гомогенизации шихты с предварительным тонким помолом компонентов.

В-пятых, необходимо применить оборудование для существенного снижения энергозатрат на спекание клинкера и/или использовать «вторичное тепло» – вовлечь в технологический процесс энергию, содержащуюся в отходящих газах и спечённом клинкере, которая в существующих цемзаводах рассеивается в окружающую среду.

В-шестых, необходима полная автоматизация цементных заводов – это позволит существенно снизить трудозатраты в себестоимости производства и иметь возможность оперативной переналадки на выпуск цементов с различными физико-механическими и химико-минералогическими свойствами в связи с изменяющимися потребностями рынка или сырьевыми компонентами.

В-седьмых, полная автономность цементного производства и независимость от энергокоммуникаций может быть достигнута при выработке электроэнергии для привода механизмов и газа для спекания клинкера из твердых горючих ископаемых, например, каменного или бурого угля, горючих сланцев.

Такое решение позволит также:

Существенно снизить затраты на приобретение энергоносителей, поскольку стоимость электроэнергии и газа, получаемых из указанных горючих ископаемых, значительно ниже, чем предлагают монополисты – «Газпром» и поставщики электроэнергии;

Избежать оплаты «за подключение» к сетям электро- и газоснабжения, которая в настоящее время является практически препятствием развития новых производств;

Не тратить время и средства на проектирование сетей и прокладку сетей, а также их «согласование» во множестве инстанций.

Простота –дороже воровства

Как известно изготовление цемента происходит в два этапа - производство клинкера (обожженная смесь известняка и глины), это 70% себестоимости конечного продукта и измельчение его вместе с гипсом и активными минеральными добавками.

Главное при этом - получить сырьевую смесь постоянного состава. Готовят ее двумя основными способами - «мокрым» и «сухим». При «мокром» способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии - шлама влажностью 30–50%. При «сухом» способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому в процессе помола или перед его началом сырьевые материалы высушивают.

Первый способ проще, поэтому именно он лег в основу советской цементной промышленности. Второй требует более сложного и капризного оборудования. Однако он позволяет обеспечить более высокую производительность печного агрегата и строить более мощные печи.

«Будущее, конечно, за цементными заводами “сухого” производства. Расход топлива, причем самого дорогого - газа, на российских цементных заводах, работающих по «мокрому» способу в два раза выше среднемирового. Чтобы соответствовать требованиям природоохранного законодательства, необходимы постоянные инвестиции в реконструкцию производств. При этом себестоимость цемента, произведенного по старым технологиям, в разы выше, чем себестоимость продукции с “сухого” производства, выбросы в атмосферу которого в разы ниже» , - говорит генеральный директор «Базэлцемента» Вячеслав Шматов.

Перспективы «торжества « сухого способа производства цемента

Для строительного комплекса России основополагающие значение цементной промышленности не есть виртуальное понятие, ибо оно практически зримо, товарно весомо и материально торгуемо. Так уж сложились внешние и внутренние обстоятельства нашей страны, что цементные заводы по уровню технологических и технических решений остаются на периферии технического прогресса.

В июне этого года объем производства цемента в России составило 4.7 млн тонн в месяц, что несмотря на кризисные явления, несколько выше, чем в тот же период 2013 года. Выросли и объемы производства цемента «сухим» способом.

Дальнейшее развитие этого наиболее интересного с точки зрения экономики и экологии способа производства цемента в России будет зависеть от трех обстоятельств.

Первое - какую позицию займет государство. Последние несколько месяцев по рынку ходит упорный слух, что с 1 января 2016 года на крупнейшие федеральные и региональные стройки цемент смогут поставлять только те заводы, которые производят его «сухим» способом.

Второе обстоятельство - развитие конкуренции на рынке. «Можно ожидать, что постепенно мы придем к такому положению вещей, когда потребители просто не будут покупать продукцию тех компаний, которые злостно нарушают экологическое законодательство. И у них не останется выбора: либо они разорятся, либо будут перестраивать свою работу. Понятно, что на это потребуются годы, но такова общемировая тенденция», - говорит ведущий эксперт УК «Финам менеджмент» Дмитрий Баранов.

Третье обстоятельство - оборудование.

Отечественная промышленность оборудование для «сухого» способа изготовления цемента не производит вообще. Поэтому на «Невьянском цементнике» еще с 1980-х работают технологии японских компаний Onoda и Kawasaki, Верхнебаканский цементный завод комплектуется датской компанией FLSmidth, на «Мордовцементе» используются фильтры General Electric.

Потому сейчас необходимо или срочно создавать производство такого оборудования в России, что пока еще возможно по отдельным позициям либо полностью обнулять ввозные пошлины на него.

«Минприроды подготовило ряд законопроектов в части изменения нормирования воздействия на окружающую среду за счет внедрения лучших доступных технологий, основанных на последних достижениях науки и техники. Важным условием их успешной реализации должны стать экономические стимулы. Предприятия, активно инвестирующие в модернизацию, энергосбережение, экологически чистые технологии, вправе рассчитывать на преференции. Например, затраты на проведение природоохранных мероприятий должны учитываться при определении платы за негативное воздействие на окружающую среду. Предприятиям, вставшим на путь модернизации, необходимо льготное кредитование и налоговые послабления», - считают в «Евроцемент групп».

Заключение

Очевидно, что разумное сочетание карающих и поощряющих методов, используемых государством, должно подтолкнуть производителей цемента к строительству новых «сухих» заводов и постепенному выводу «мокрых» производств из эксплуатации. Возможно, через три-пять лет этот процесс примет в России необратимую форму.

Текст: Владимир Иванов, Сергей Санников

История производства цемента в России начинается с заявки на патентование нового вяжущего вещества Егором Челиевым в 1825 году. Хотя, практические работы с применением цементных смесей велись в 1813 году при восстановлении Москвы на работах по укреплению берегов Москва-реки и строительстве Кремля. Но волею судеб автором портландцемента считается англичанин Дж. Аспдин (Joseph Aspdin), запатентовавший технологию в 1824 году. Начиная с 1836 года, Россия постоянно наращивала производство цемента, которое к 1913 году достигло 1,78 млн. тонн в год. Большинство предприятий располагалось на юге России, где месторождения известняка или мергеля выходят на поверхность (как говорят ученые — южнее границы последнего ледникового периода).

Виды продукции

Все виды продукции являются производными от портландцемента. Минеральные добавки и вид основного сырья придают цементу различные свойства.

• Белый цемент — основа для отделочных смесей, цветного цемента марки ЦЦ. Применяется для строительства архитектурных объектов без последующей отделки.
• Быстротвердеющий цемент — применяется в строительстве быстровозводимых и заливных строений.
• Водонепроницаемый безусадочный цемент — применяется в строительстве для формирования гидроизоляции и заделки швов гидросооружений.
• Гидрофобный цемент — присадки снижают водопоглощающие свойства, что увеличивает срок хранения.
• Глиноземистый цемент — добавки глинозема (аллюминат и бокситы) увеличивают скорость отверждения с выделением большого количества тепла. Актуально для зимнего строительства. При добавлении гипса получается расширяющийся цемент марки РЦ.
• Напрягающий цемент — применяется для изготовления железобетонных изделий.
• Пуццолановый цемент — добавление тонкоизмельчённого активного кремнезёма увеличивает время схватывания и понижает тепловыделение. Актуально при возведении объектов с большими сечениями и объемами.
• Сульфатостойкий цемент — характеризуется жесткими ограничениями по содержанию трёхкальциевого алюмината и трёхкальциевого силиката. Применяется при возведении сооружений циклически контактирующих с водой.

В отдельную группу выделяются шлаковые цементы, которые изготавливаются из отходов металлургического производства или золы от сжигания сланцев и бурого угля. Применяется в производстве шлакоблоков.

Технология производства

Принцип производства цемента не претерпел кардинальных изменений с момента его изобретения. Основные процессы:

• Добыча известняка или мергеля открытым способом.
• Измельчение.
• Приготовление смеси.

Различают два способа — сухой и мокрый. При использовании мокрого способа перемешивание происходит с добавлением воды, которую затем выпаривают. К достоинствам этого способа можно отнести равномерность смеси по составу и размеру фракций. Недостаток — большой расход энергии на выпаривание воды перед обжигом (энергозатраты составляют 20...25% стоимости).

• Обжиг.

Производится в клинкерной (вращающейся) печи с факельной горелкой. Печи для мокрой смеси вдвое длиннее и больше по диаметру, чем печи для сухой смеси. Температурный режим: верхняя загрузочная зона — 70...200 °С, зона декарбонизации — 700...1100 °С, зона спекания 1300...1450 °С, зона охлаждения — 1300...900 °С, с переходом в холодильник для быстрого охлаждения гранул.

Сухой способ приготовления смеси получил развитие с появлением устройств экспресс-анализа состава смеси и технологий с автоматизацией процесса смешивания, что снизило энергетические затраты в 2...3 раза и увеличило съем продукции с одного квадратного метра производственной площади. На выходе получаются клинкерные гранулы.

• Выдержка. Выдержка производится в течение 1...2-х недель для завершения химических процессов.
• Помол, упаковка в мешки или закладка в силосы для хранения.

Положение в отрасли

Пик развития производства цемента приходится на 1965...1972 годы. СССР занимал первое место в мире, производя 100...140 млн. тонн в год (мощности предприятий РСФСР — 89...95 млн. тонн). В 90-е годы было выведено из производства более половины предприятий общей мощностью 17...23 млн. тонн. Оставшиеся предприятия объединены в десяток производственно-строительных групп.

Ведущие компании:

• Евроцемент Груп (13 крупнейших заводов по всей территории России).
• Холдинг Holcim Group.
• Группа компаний ЛСР.
• Консорциум United Cement Group.
• Холдинг Сибирский цемент.
• ХайдельбергЦемент Рус.
• Компания Lafarge.

Темпы ежегодного прироста за период 2009...2012 годы составлял 4,5 %, а в 2013 — 7,8% (объем 66,4 млн. тонн). В настоящее время 90% цемента производится по затратному «мокрому» способу.

Перспективы отрасли

В целом перспективы рынка цемента имеют основания для оптимизма. Потребность в цементе удовлетворяется промышленностью на 90%, а Правительство планирует строительство большого количества объектов (чемпионат мира по футболу, газопровод Южный поток, космодром Восточный, особый экономический статус Дальнего Востока и др.). Главным сдерживающим фактором развития отрасли является отставание в применении технологии сухого приготовления смеси. Законченная реконструкция ряда предприятий и ввод в строй нескольких новых позволит снизить процент «мокрого» производства до 70, что явно недостаточно (в Европе таких производств нет совсем). По данным ФТС РФ стоимость импортного цемента составляет 56...70 долларов за тонну, что существенно превышает среднюю внутреннюю цену 110...130 $/тонну (ДФО — 183 $/тонну). Такая ситуация (при объеме импорта 12...14 млн. тонн в год за последние два года) оказывает существенное давление на внутренних производителей.

Как развивается цементная промышленность России? Какие проблемы назрели внутри отрасли? Можно ли на основе опыта технологической модернизации в США и ЕС определить перечень необходимых мероприятий для перевода данной отрасли с энергоемкого (мокрого) способа производства на экономный (сухой)?

1. Краткая история развития отрасли. Цементная отрасль наряду с лесной и деревообрабатывающей, химической промышленностью, черной и цветной металлургией образует комплекс конструкционных материалов (ККМ), влияющий на экономический потенциал и уровень промышленного развития страны. Все отрасли ККМ относятся к отраслям по производству промежуточной продукции, т.е. основная часть продукции отрасли направляется на переработку в другие сектора экономики при относительно небольшой доле выпуска, приходящейся на конечное потребление.

Цементная промышленность России характеризуется как отрасль с высоким уровнем физического и морального износа производственных мощностей (износ активной части основных фондов превысил 70%), с низким технологическим уровнем развития, а, следовательно, и низкими показателями экологической безопасности производства. Во многом данная ситуация обусловлена историей развития данной отрасли промышленности в постсоветское время :

1. 1989-1991 гг. – потеря управления, начало экономических реформ и спада производства, приватизация как попытка решения основной задачи экономической реформы – создание класса эффективных собственников.
2. 1991-1992 гг. – резкое снижение объемов строительства, падение спроса на цемент, тяжелая адаптация цементных заводов к условиям рыночной экономики.
3. 1992-1998 гг. – кризисные явления трансформации плановой экономики в рыночную. Этот период характеризуется снижением производства цемента более чем в 3 раза с 84.7 до 26.0 млн. тонн, выбытием 19 млн. тонн мощностей, существенным сокращением отраслевой науки, приходом на российский рынок зарубежных компаний «Holderbank» (Holcim), «Dyckerhoff», «Lafarge». По данным Росстата в этот период до 40% цементных заводов были убыточными. На основе московских перевалочных терминалов консолидируется крупнейшая цементная компании РФ – ОАО «Штернцемент».
4. 1999-2001 гг. – начало подъема экономики и как следствие увеличение спроса на цемент. Первые успешные попытки крупных игроков влиять на ценообразование на рынке. Формируется высокая инвестиционная привлекательность цементной отрасли. Ведется активная скупка акций цементных заводов российскими и зарубежными компаниями.
5. 2002-2005 гг. – период крупных M&A сделок. Росуглесбыт поглощает ОАО «Штернцемент» с дальнейшим переименованием в Евроцемент. Компания ИНТЕКО, начав с приобретения двух заводов, доводит их количество в группе до пяти. На рынке наблюдается интенсивный рост производства цемента на 8-12% в год, сопровождающийся ценовой войной между ключевыми участниками рынка.
6. Апрель 2005 г. – формирование монопольного игрока на рынке цемента Европейской части РФ (Сделка Евроцемент-ИНТЕКО и Евроцемент-Су-155). Евроцемент контролирует более 40% российского рынка цемента. Вмешательство ФАС в регулирование показателей цены и объемов производства носит скорее демонстративный характер.
7. 2005-2007 гг. – темпы роста производства цемента продолжают оставаться высокими. Цены на цемент, объемы производства, инвестиционная привлекательность цементного бизнеса достигают максимальных уровней. Появляются признаки дефицита цемента и тенденция к увеличению объемов импорта. Использование мощностей на многих предприятиях Европейской части РФ приблизилось к своему пределу.

По объемам производства в условиях постоянного роста спроса за период 2000-2007 гг. Россия достигла уровня 72% от объема выпуска 1990 года.

В докризисный период основными локомотивами роста спроса на цемент являлись федеральные целевые программы (ФЦП) “Доступное жилье”, “Сочи 2014” и др. Национальные программы, реализуемые в РФ, являются весьма емкими по объему вовлекаемых ресурсов, в том числе и в рамках продукции промышленности строительных материалов, строительного сектора.

Ожидалось, что среднегодовой темп прироста потребности экономики России в цементе до 2015 г. будет не менее 10%. По экспертным оценкам НИИцемента, датированным 2007 годом, потребность стройкомплекса в цементе в 2010 г. могла составить 80-90 млн. т, а в 2012-2015 гг. – 115-120 млн. т. При дальнейшем снижении темпов прироста до 8% в 2016 г. и до 5% в последующие годы потребность выросла бы до 125-127 млн. т, в 2020 г. – до 150-162 млн.т. и в 2025 г. – до 190-206 млн. т.

В докризисный период спрос на данную продукцию отрасли опережал предложение, что приводило к увеличению цен на внутреннем рынке, созданию условий для импорта цемента из Европы, Китая, Турции и других стран.

Следует учитывать, что спрос на цемент носит сезонный характер, зависящий как от спроса со стороны основных его секторов-потребителей, так и применяемых технологий для его производства. Устаревшие технологии производства не позволяют в отдельных случаях производить клинкер в зимний период, что формирует дисбаланс в месячной загрузке на отдельных производствах, напрямую влияет на уровень использования производственных мощностей, привлечение инвестиций в отрасль, загрузку транспортного парка для перевозки цемента (табл.1) .

Таблица 1. Производство цемента в России по месяцам (млн.т).

2010	1,70	2,10	3,20	4,00	4,90	5,60	5,60	5,90	5,30	5,10	-	-	-
2009	1,63	2,42	3,00	3,49	4,08	4,64	5,16	4,90	4,80	4,30	3,00	2,80	44,22
2008	2,95	3,68	4,62	5,37	5,38	5,09	5,53	5,40	5.02	4,62	3,21	2,58	53,48
2007	6,04	3,49	4,37	5,23	5,62	5,87	6.01	6,09	5,96	5,78	4,58	3.45	59,66
2006	2,06	2,30	3,64	4,44	5,02	5,41	5,97	5,93	5,44	5,31	4,57	4,02	54,73
2005	2,07	2,39	3,15	3,64	4,10	5,05	5,34	5,53	5,10	4,94	3,64	3,23	48,35
2004	2,00	2,40	3,20	3,80	4,30	4,80	5,00	5,00	4,70	4,40	3,40	2,60	45,61
2003	1,60	2,10	2,70	3,30	3,80	4,30	4,70	4,70	4,30	4,10	3,20	2,30	40,99
2000	1,70	1,80	2,20	2,50	2,80	3,20	3,30	3,60	3,30	3,20	2,80	2,10	32,28

2. Развитие отрасли в кризисный период. Первым годом развития отрасли в условиях кризиса является 2008 г. Наибольший спад объемов производства в 2008 году к аналогичным месяцам в 2007 году приходится на январь (в 2 раза). В остальные месяцы – на 15-20% по отношению к аналогичным периодам. Спад объясняется как ростом цен на энергоносители, так и снижением объемов строительства жилья.

Другой составляющей, оказавшей влияние на объемы производства цемента, явилось принятие мер по регулированию импортных поставок данной продукции. После отмены таможенных пошлин на импорт цемента ведущие холдинги данного сектора экономики, на долю которых приходится более 70% всех производственных мощностей (ЗАО “ЕВРОЦЕМЕНТ-груп”, “Холсим” и “Сибирский цемент”), для удержания отпускных цен стали сокращать объемы его производства, создавая тем самым “искусственный дефицит” (8,8 млн. т цемента), который впоследствии был компенсирован за счет внешних поставок.

Итогом данных мероприятий явилось сокращение объема производства цемента в 2008 г. по сравнению с 2007 г. на 10,6% (53,48 млн. т). В 2009 г. динамика сокращения выпуска сохранилась (с 53,48 до 44,1 млн. т).

Падение спроса на жилье вследствие снижения платежеспособности населения, рост цен на энергоносители (электроэнергию, природный газ, уголь) нашло прямое отражение на объемах внутреннего потребления цемента, объемах его производства: за январь-июль в 2009 году отрасль достигла аналогичных объемов 2003 года. Наибольший спад объемов производства в 2009 году к аналогичным месяцам в 2008 году приходится на январь (почти в 2 раза). С февраля по июль – 15-20%, в остальные месяцы – 5-7% по отношению к аналогичным периодам.

Объем производства цемента в 2009 г. составил 96,7% от выпуска 2004 г. Отчетный период можно охарактеризовать как переломный: за первые шесть месяцев 2010 г. было произведено 21,5 млн. т цемента, что на 11,6% больше аналогичного показателя за 2009 г.

Максимальные объемы производства цемента в 2010 г. достигнут уровня 49-51 млн. т, т.е. уровня 2005-2006 годов.

Перспективные объемы производства цемента зависят от скорости восстановления объемов строительства жилья.

По экспертным оценкам, за 2010-2011 гг. будет введено около 110 млн. кв. м жилой площади (110-120 млн. т цемента), что фактически может быть покрыто за счет существующих производственных мощностей цементной промышленности.

Исходя из вышеизложенного, перспективы развития отрасли определяются такими ключевыми факторами как: используемые технологии, спрос на продукцию, инвестиции и транспортная инфраструктура.

3. Технологическое развитие отрасли. Производство цемента состоит из двух технологических циклов: 1. производство клинкера; 2. измельчение клинкера совместно с гипсом и другими добавками – получение портландцемента. В зависимости от способа подготовки сырьевых смесей различают сухой, мокрый и комбинированный способы производства клинкера.

При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии – шлама 30-50%. В настоящее время в России мокрым способом производится около 85% клинкера.

При сухом способе производства сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. Данный способ нашел наибольшее распространение в мире, поскольку является менее энергоёмким по сравнению с мокрым способом.

Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе производства шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, обезвоживают на фильтрах и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором случае сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой воды, после чего происходит обжиг.

Одной из основных проблем отрасли является несовершенство технологического процесса, поскольку российский цемент производится по высокозатратным, устаревшим технологиям.

Почти 85% клинкера в отечественной цементной промышленности производится мокрым способом производства с удельным расходом условного топлива до 200-230 кг.у.т./т, в то время как в промышленно-развитых странах (Япония, ЕС) большая часть клинкера обжигается по сухому способу с расходом 120-130 кг.у.т./т., а в отдельных случаях – 100 кг.у.т./т. В США 80% мощностей ориентированы на сухой способ производства, 20% – на мокрый.

Процесс перехода США с мокрого на сухой способ производства цемента составил около 25 лет: доля мощностей, работающих по технологии сухого производства, была увеличена с 38% до 80% . Изменение пропорций производства цемента в США сухим, мокрым и комбинированным способами представлено на рис.1.

Рис.1. Изменение пропорций производства цемента в США сухим, мокрым, комбинированным способами с 1990 по 2008 гг.

Печной парк цементной промышленности США по состоянию на 01.01.2007 состоит из 54 печей мокрого способа и 132 – сухого способа производства (табл.2) .

Таблица 2. Структура печного парка США.

Технологическая структура производства цемента в других странах-производителях представлена в табл.3 .

Таблица 3. Структура производства цемента по видам технологий в мире.

Страна	Технологии производства клинкера (% от объема производства (выпуска))
	Сухой	Полусухой	Мокрый	Старые шахтные печи
ЕС	90	7,5	2,5
Китай	50	0	3	47
Индия	50	9	25	16
Япония	100
Испания	92	4,5	3,5	0
Мексика	67	9	23	1

Проводя модернизацию цементной промышленности, Россия первоначально должна приблизиться к структуре США. Только 2 из 190 действующих в России печных агрегатов могут быть отнесены к числу современных (ОПО “Невьянский цементник” (Свердловская область) и ОАО “Серебряков цемент” (Волгоградская область)). Технологическая структура печного парка цементной промышленности России представлена в табл.4 .

Таблица 4. Структура печного парка России.

Российские заводы, работающие по сухому способу, в основном, используют устаревшие технологии, что не дает экономии в затратах, типичной для этого способа производства в других странах.

Почти весь цемент и до 90% сырья в отечественной промышленности измельчается в шаровых мельницах открытого цикла помола. Расход электроэнергии только на передел помола цемента составляет около 40 кВт*ч, в то время как при широко распространенном за рубежом замкнутом цикле он не превышает 25-30 кВт*ч.

Кроме того, использование в системах замкнутого цикла высокоэффективных сепараторов 3-го поколения позволяет направленно влиять на гранулометрический состав цемента и обеспечивать получение заданных свойств, в том числе при производстве многокомпонентных цементов. Расход топлива на этих агрегатах составляет соответственно 128 и 143 кг.у.т./т клинкера, т.е. находится на уровне 60-65% от среднеотраслевого уровня затрат и соответствует уровню расхода в ЕС (табл.5) .

Таблица 5. Удельный расход топлива на 1 т клинкера.

Однако переход на сухой способ производства в России влечет за собой определенные проблемы. Если цена тонны условного топлива у нас в стране повысится до уровня западной, то не менее 80% цемента Россия вынуждена будет производить по сухому способу производства или же вообще прекратить его производство. Дешевле станет покупать его в Турции, Китае и других странах. Энергоемкий мокрый способ производства станет неконкурентоспособным по сравнению с сухим, являющимся более дешевым. На коренную же реконструкцию и модернизацию требуются достаточно большие вливания инвестиций в данный сектор экономики. Так, в частности, на перевод завода мощностью в 1 млн. т на сухой способ производства требуется около 70 млн. долларов США.

Поэтому в условиях технологической реструктуризации данной отрасли необходимо проведение мероприятий по поэтапному переводу мощностей на сухой способ производства, проявляющееся как в реконструкции действующих линий, так и строительстве новых цементных заводов. Использование помола сырья в замкнутом цикле, позволяющего снизить энергоемкость процесса в 1,5 раза (с 40 до 25 кВт*ч), а также снижение влажности шлама за счет применения новых более эффективных разжижителей, позволяющих сократить на 15-20% удельный расход топлива, дают возможность приблизить (по затратам топливно-энергетических ресурсов) мокрый способ производства к сухому, обеспечивая его конкурентоспособность.

Удешевление затрат на топливно-энергетические ресурсы возможно также посредством использования альтернативных источников.

В мировой практике используют различные подходы к выбору топливно-энергетических ресурсов, используемых при производстве клинкера. К основным топливно-энергетическим ресурсам можно отнести природный газ, уголь, мазут, сланцы. Наряду с ними широкое применение находит внедрение альтернативных видов топлива, позволяющее решать одновременно две задачи – утилизацию вторичного сырья и замену основного ресурса (природного газа, угля, мазута).

В странах ЕС в составе технологического топлива, используемого при производстве цемента, все в большей степени находят применение вторичные виды ресурсов. Замещение основного вида топлива вторичным в отдельных странах ЕС составило: во Франции – 27%, в Австрии – 29%, в Швейцарии – 34%, в Нидераландах – 72%.

В качестве альтернативного топлива используются топливо-содержащие отходы – шины, резина, отработанные масла, пластик, бумага, переработанные фракции из бытовых отходов, животной муки и жиров, древесины, растворителей и т.п.

Доля энергоносителей в себестоимости цемента, производимого в РФ, составляет 50-57%. Распределение топлива, используемого при производстве цемента, представлено в табл.5 (% от объёма использованных топливно-энергетических ресурсов) .

Таблица 5. Структура топливно-энергетических ресурсов, используемых при производстве цемента (%).

Вид топлива	2000	2001	2002	2004	2006	2008	2009
Природный газ	86.8	90.7	91.7	93.2	92.4	92.1	91,9
Мазут	4.7	2.2	2.3	1.5	1.5	1.9	2,2
Уголь	8	6.5	5.4	5	6.1	6	6,9
Сланец	0.5	0.6	0.6	0.3	0	0	0

Ориентация отрасли на один топливно-энергетический ресурс делает ее “уязвимой” к динамике цен на него. Опережающий рост цен на топливно-энергетические ресурсы по сравнению с ценами на цемент приводит к увеличению себестоимости продукции данной отрасли, а в условиях стабилизации цен на него – снижению финансовых показателей, влияющих на объем привлекаемых инвестиций, определяющих процесс модернизации цементной промышленности, её технологическое развитие.

Наглядно это может быть проиллюстрировано на основании данных базовых индексов цен на промышленную продукцию за период 1995-2009 гг. (табл.6) .

	1996	1997	1998	1999	2000	2001	2002	2003
Электроэнергия	100.0	108.50	110.89	132.73	188.08	242.25	310.80	325.50
Топливо дизельное	100.0	121.00	130.20	419.88	646.62	602.00	627.89	797.40
Мазут топочный	100.0	116.00	123.19	316.85	594.09	380.22	591.24	578.80
Газ естественный	100.0	100.60	109.25	124.11	201.06	307.82	417.40	295.10
Уголь	100.0	99.40	98.90	122.24	171.26	212.02	237.89	242.40
Цемент	100.0	107.90	114.37	151.89	227.23	282.90	343.44	437.50

Таблица 6. Базовые индексы цен производителей на топливно-энергетические ресурсы и цемент (%).

	2004	2005	2006	2007	2008	2009
Электроэнергия	392.6	435.8	480.7	548.5	650.19	737.7
Топливо дизельное	1275.1	1505.9	1454.7	1899.8	1238,7	1397.9
Мазут топочный	548.7	1139.2	1154.0	1879.8	979,38	1527.7
Газ естественный	624.1	740.2	840.2	961.2	1183,6	1141.0
Уголь	347.9	415.7	397.8	463.1	630.0	562.59
Цемент	500.5	590.6	745.4	1233.6	969.24	798.36

Данные табл.6 показывают, что на всем анализируемом периоде цены на газ росли быстрее цен на цемент, исключением является 2003 г.; аналогичная ситуация и с продуктами нефтепереработки (топливо дизельное, мазут топочный). Уголь является наиболее предпочтительным топливно-энергетическим ресурсом. Ограничениями на перевод производственных мощностей на уголь являются: 1. транспортные издержки на его доставку потребителю; 2. необходимость установки нового оборудования, работающего на нем (в настоящее время в РФ не используются технологии ориентированные на комбинированный вариант – уголь+природный газ); 3. Использование определенных марок угля (марки, группы, подгруппы бурых углей и антрацитов Д, ДГ, СС, ТС, Т и не использующиеся для коксования Г, ГЖО,КС, КСН).

4. Транспортная инфраструктура отрасли. Цемент является сыпучим продуктом и перевозится всеми видами транспорта. Ключевая роль в данном направлении принадлежит железнодорожному транспорту (табл.7) , на долю которого приходится более 85% перевозок (рис.2).

Таблица 7. Объемы перевозок цемента на транспорте, млн. т.

	1991	1995	2000	2005	2006	2007	2008
Всего	70,43	32,10	27,43	42,25	47,53	53,55	-
Ж/Д	63,00	26,80	22,40	34,30	38,30	41,90	36,0
Морской транспорт	0,58	0,20	0,20	0,05	0,08	0,08	н/д
Внутренний водный	0,70	0,13	0,05	0,13	0,08	0,33	н/д
Прочие виды транспорта	6,18	5,00	4,80	7,78	9,10	11,28	н/д
Средняя дальность перевозок на ж/д транспорте, км
	н/д	503	528	603	645	738	1143

За анализируемый период средняя дальность перевозок увеличилась в 2 раза, что, в частности, отражает географию потребителей данной продукции – крупные города, мегаполисы, в которых строительный сектор снизил объемы строительства, но не остановился; развитие сектора жилищного строительства происходит по большей части за счет реализации проектов, сформированных еще в докризисный период и находящихся в стадии завершения. (Справочно: средняя дальность перевозок цемента в странах Евросоюза составляет менее 250 км.)

Рис.2. Средняя дальность и объемы перевозок цемента ж/д транспортом.

Достижение данного показателя возможно посредством формирования “зональных” перевозок, ориентированных на доставку продукции потребителю внутри субъекта РФ. Все это требует развития не только Федеральных целевых программ, выполняемых преимущественно в региональных центрах, но и ориентированных на снижение доли аварийного/ветхого жилого фонда в крупных и средних муниципальных образованиях субъекта РФ, где строительный сектор ориентирован преимущество на развитие многоэтажного строительства. Одним из сдерживающих факторов в выполнении данного направления является фактор неравномерного расположения минерально-сырьевой базы отрасли, определяющей географию развития/размещения предприятий цементной промышленности.

Объемы перевозок цемента на железнодорожном транспорте зависят как от пропускной способности, так и подвижного состава, его качества. Цемент перевозится в хоппер-вагонах: срок эксплуатации большей части их фонда составляет более 20 лет, прошедших не один раз капитальный ремонт. При устойчивом росте внутреннего потребления на цемент в 2000-2007 гг. фиксировалась нехватка тоннажа как для перевозки цемента от отечественных производителей до потребителей, так и со стороны импортеров. Активный выпуск вагонов данного типа предприятиями машиностроительного комплекса позволил в короткие сроки провести обновление одной из неотъемлемой части фондов данной отрасли, но не решить саму проблему в целом. Из-за дефицита хоппер-вагонов в 2007 г. не было вывезено с российских цементных заводов несколько млн. т произведенного цемента. В дальнейшем, после прохождения периода стагнации на рынке цемента и роста внутреннего потребления на цемент, аналогичная ситуация может повториться.

В докризисный период, в условиях опережения предложения над спросом, компенсация дефицита на рынке происходила посредством импорта цемента как из стран СНГ, в первую очередь, с Украины и из Белоруссии, так и вне СНГ – Турции и Китая. Если со стороны стран СНГ цемент доставляется преимущественно ж/д транспортом, то из Китая и Турции – морским. Эти страны близко расположены к основным перевалочным пунктам: черноморским (Новороссийск) и дальневосточным (Находка, Владивосток) морским портам. Цемент там значительно дешевле, чем у нас: в Турции - около 100 долларов за тонну, в Китае - около 50–60 долларов (по состоянию на 01.07.2010).

Российские порты не могут принимать цемент навалом (то есть засыпать его с судов в железнодорожные вагоны), так как отсутствуют специальные терминалы. По этой причине морские поставки осуществляются в специальных мешках - биг-бэгах емкостью полторы-две тонны. Перевалочные работы из биг-бэгов являются трудоемкими и высокозатратными, учитывая отсутствие отлаженной механизированной перегрузки, т.е. фактически грузы обрабатываются вручную.

В полувагоне умещается 60–70 таких мешков. Поскольку вагоны металлические, то существует риск разрыва биг-бэгов, а значит и уровень потерь цемента с 1 импортируемой тонны морским транспортом возрастает в разы по отношению к требованиям, используемым при составлении финансовой отчетности – норм естественной убыли (НЕУ) при транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах (ПРР).

Комплексные потери при транспортировке и разгрузке цемента в биг-бэгах доходят до 5–10% против 0,25% при самой транспортировке и 1-2% при ПРР.

По экспертным оценкам, страны-экспортеры способны производить для России не менее 10–12 млн. тонн цемента в год. Флот в состоянии осуществлять транспортировку таких объемов цемента, а инфраструктура портов позволяет ежегодно принимать не более 7–8 млн. тонн цемента в год.

“Ахиллесовой пятой” морских портов остается железнодорожная инфраструктура, перегруженная и работающая на пределе своих возможностей. Китай в случае сворачивания/переноса на неопределенный срок инвестиционных программ по вводу производственных мощностей в РФ может занять первое место среди стран-импортеров цемента в нашу страну.

Неразвитость логистической инфраструктуры портов Дальнего Востока оказывает существенное влияние на объемы их поставок – максимально не более 400 тыс. тонн в год.

Другой аспект связан с качеством получаемой конечным потребителем продукции: если цемент пролежал на хранении месяц, то он теряет одну единицу в марочности. Таким образом, купив в Китае марку 500ДО, московские потребители, до которых цемент идет в лучшем случае месяц, рискуют получить марку 400ДО.

Все это требует пересмотра подходов к формированию транспортно-логистических коридоров и инвестиций в развитие транспортной инфраструктуры морских портов.

5. Спрос на продукцию. Интенсивность потребления цемента в регионах зависит от объемов строительства жилого и производственного фонда, дорог специального назначения, транспортной и торгово-посреднической наценки на цемент, скорости его доставки, определяющей удаленность потребителя от поставщика (завода). Возникновение профицита/дефицита цемента во внутреннем потреблении на уровне регионов должно рассматриваться как один из ключевых факторов развития производственной структуры данной отрасли в регионах и федеральных округах (табл.8) .

Таблица 8. Производство и потребление цемента в федеральных округах, тыс. т.

Федеральные округа	Производство			Потребление
	2006	2007	2008	2006	2007	2008
Центральный	54,73	59,93	53,48	53,25	61,07	60,93
Северо-Западный	15,38	15,31	11,42	18,47	19,99	16,83
Южный	3 ,45	4,34	3,37	3,86	4,29	4,28
Приволжский	9,62	9,93	9,86	7,77	8,96	7,88
Уральский	6,23	6,63	5,78	5,17	6,20	6,40
Сибирский	7,07	8,53	8,99	6,06	7,35	6,35
Дальневосточный	1,42	2,01	2,92	1,43	1,54	1,62
Импорт				0,79	2,75	8,13
Экспорт				3,20	1,86	0,80

Анализ производства и потребления цемента по федеральным округам показывает, что завозным регионом является ЦФО и вывозными – Южный и Приволжский федеральные округа, поэтому и производственные мощности должны располагаться на минимальном удалении от их основных потребителей для минимизации транспортных и других затрат, влияющих на цену конечного потребителя.

Организация межрегиональных поставок зависит не только от наличия транспорта и подвижного состава, существующих логистических коридоров для осуществления поставок, но и от объемов внутреннего потребления в регионах, где расположены сами производства. В данном случае нельзя не учитывать и нюанс приграничного расположения заводов, ориентирующих их на формирование направления поставок, в том числе и в близлежащие регионы (табл.9). Исходя из данных табл.9, можно сделать выводы о наличии или отсутствии возможностей цементных заводов покрывать внутренний спрос и целесообразности развития дополнительных производственных мощностей в регионах.

Завод		Доля
Евроцемент	14,29	93%
Белгородский цемент	1,41	95%
Жигулевские стройматериалы	0,53	93%
Кавказцемент	1,95	96%
Катавский цемент	0,38	78%
Липецкцемент	0,95	92%
Мальцовский портландцемент	2,16	94%
Михайловцемент	1,18	99%
Невьянский ЦЗ	0,77	92%
Осколцемент	2,16	91%
Пикалевский ЦЗ	1,24	99%
Подгоренский цементник	0,09	55%
Савинский цемзавод	0,52	92%
Ульяновскцемент	0,91	86%

Таблица 9. Потребление цемента в регионе его производства в 2008 г.

Завод	Потребление цемента в регионе его производства, млн. т.	Доля
Сибирский цемент	3,90	78%
Ангарскцемент	0,83	85%
Каменский ЦЗ (Тимлюйцемент)	0,40	96%
Красноярский ЦЗ	0,92	100%
Топкинский цемент	1,74	65%
Новоросцемент	3,26	81%
Новоросцемент	3,26	81%
Мордовцемент	2,00	55%
Мордовцемент	2,00	55%
Себряковцемент	1,97	59%
Себряковцемент	1,97	59%
Lafarge	2,86	87%
Воскресенскцемент	1,81	100%
Уралцемент	1,06	71%
Holcim	2,11	68%
Вольскцемент	1,23	56%
Щуровский цемент	0,88	98%

Полное использование мощностей цементных заводов для покрытия внутреннего спроса в субъектах РФ их нахождения продуцирует ввоз цемента из других, в свою очередь, увеличивая среднюю дальность перевозки этой продукции до потребителя и рост транспортной составляющей в конечной его стоимости.

Отсутствие ввода новых, рост уровня износа фондов (ОПФ) привели к сокращению мощностей на 15-18 млн. т. Ежегодное выбытие производственных мощностей составляет около 1,2-1,5 млн. т. Износ производственных фондов достиг уровня 70%.

Мощность цементных заводов России по состоянию на 01.01.2008 составила 76 млн. т, уровень загрузки – 65-70%. Данного фонда мощностей достаточно для покрытия спроса на внутреннем рынке в объеме 60 млн. т. По оптимистичному сценарию, производственные мощности отрасли к 2015 г. возрастут до 100 млн. т, к 2020 г. – до 125-140 млн. т.

Таким образом, ввод в эксплуатацию мощностей по производству цемента может составить ежегодно, начиная с 2012 г., от 4 до 7 млн. т. Фактически будет введено 50-60 млн. т производственных мощностей, работающих по сухому способу производства. Одновременно с вводом производственных мощностей необходимо проведение ежегодной реконструкции технологических линий мокрого способа производства мощностью в 2-3 млн. т, ориентированных на комбинированный вариант использования топливно-энергетических ресурсов (уголь и мазут; газ и мазут, сланцы).

6. Выводы и предложение. Цементная промышленность является ключевой отраслью комплекса конструкционных материалов. В условиях отсутствия финансирования на реконструкцию и развитие данного сектора экономики его производственные мощности сократились на 15-18 млн. т и составили 70 млн. т, а уровень их износа до 75%. При таких условиях максимальные (пиковые) объемы производства цемента составляют 55-60 млн. т.

Развитие федеральных программ, требующих привлечения большого количества ресурсов, в том числе и продукции данной отрасли, нашли свое отражение в росте импорта цемента, преимущественно из стран СНГ (Украины, Белоруссии): с 2000 по 2007 гг. импорт цемента увеличился с 0,1 до 2,4 млн. т. В докризисный период объемы производства цемента достигли уровня 71% от объема производства в 1990 г. и выросли с 2000 по 2007 гг. с 35,3 до 59,7 млн. т, т.е. на 24,4 млн. т.

Правовое регулирование, направленное на снижение стоимости цемента для конечного потребителя, проявившееся в отмене таможенных пошлин на импортируемый цемент, привело к созданию “искусственного дефицита” со стороны российских производителей, сокративших объемы его производства на 8,8 млн. т в 2008 г. Аналогичная ситуация повторилась и в 2009 г.

Дальнейшее развитие отрасли определяется возможностями обновления и наращивания мощностей для покрытия внутреннего потребления за счет “цемента российских производителей”. Объем заявленного ввода/реконструкции мощностей в отрасли до 2015 г. холдингами составил 50% от имеющихся мощностей (около 35 млн. т).

До 85% цемента в отрасли производится мокрым способом, являющимся энергоемким, при котором затраты топливно-энергетических ресурсов превышают в 2 раза международные, где основным является сухой способ. Актуальным для РФ является использование опыта США по переводу с мокрого на сухой способ производства (процесс перевода мощностей США составил около 25 лет). Естественно, технологическое реформирование данного сектора не может быть ориентировано на данный срок. По нашему мнению, технологическая модернизация данного сектора должна составить около 10 лет, т.е. до 2020 г.

Снижение объемов жилищного строительства и цен на продукцию привело в большинстве случае к переносу большей части инвестиционных проектов на неопределенный срок. В лучшем случае проводятся подготовительные работы по формированию инфраструктуры, разработке карьеров для поставки сырья на завод, а также реконструкция действующих линий.

Все это при условии оживления строительной отрасли может сгенерировать рост импорта цемента, ограничениями на который является дефицит подвижного состава (хоппер-вагонов) и неразвитость инфраструктуры портов, через которые возможно наращивание поставок дешевого цемента, в первую очередь из Китая. Неравномерное расположение ключевых потребителей данной продукции приводит к росту дальности ее перевозок и сроков доставки конечному потребителю, что напрямую отражается на качестве цемента (его марочности). Одним из решений данного вопроса является налаживание операций реимпорта цемента из стран СНГ, закупающих его в Китае. Белоруссию в данном случае следует рассматривать как одну из основных стран-участниц этой модели внешних закупок. Логика модели реимпорта достаточно прозрачна: предприятия Белоруссии для формирования необходимых стабильных финансовых результатов импортируют его в РФ, а строительные организации Белоруссии, как основные потребители, решают вопрос его импорта из Китая. Частично такого рода модель поставок была реализована в 2006-2007 гг.

Литература

1. Данные сайта ФСГС www.gks.ru .
2. Данные НИЦ “Гипроцемент-наука”.
3. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1990.
4. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1992.
5. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1994.
6. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1996.
7. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1994.
8. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1996.
9. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1996.
10. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 1998.
11. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 2000.
12. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 2002.
13. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 2004.
14. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 2006.
15. USA Bureau of Mines/ Mineral yearbook 2008.
16. Данные Европейской ассоциации производителей цемента (www.cembureaux.org).
17. материалы ООО «СМПро».

Обзор отрасли: цементная промышленность

Характеристика отрасли

Цементная промышленность - одна из старейших в России отраслей промышленного производства. Расцвет отрасли пришелся на 60-80-е годы: с 1962 по 1990 гг. Россия по производству цемента занимала первое место в мире. Максимальный объем производства был достигнут в 1989 г. и составил 85,3 млн. тонн. В связи с ухудшением экономического положения России и резким падением объемов строительства объем производства цемента значительно снизился, в 1998 г. было произведено лишь 26 млн тонн цемента.

Высокие темпы роста производства цемента на протяжении многих лет были обусловлены ростом инвестиций в основной капитал и объемов строительно-монтажных работ . На долю строительства приходится около 80% цемента, расходуемого в стране. Снижение объемов строительства вызвало и снижение потребности в цементе, что стало основной причиной падения производства на крупнейших предприятиях отрасли.

Потребителями цемента являются такие отрасли промышленности строительных материалов , как промышленность сборного железобетона и асбоцементных изделий, а также нефтедобывающая и газовая промышленность, гидроэнергетика .

В числе причин снижения производства цемента следует назвать значительный рост его себестоимости, отмеченный в последние годы. Производство цемента очень энергоемкое, в структуре себестоимости доля энергоресурсов - электроэнергии и газа - достигает 35-36%, поэтому удорожание энергоносителей привело к существенному росту стоимости конечной продукции, а, следовательно, к снижению рентабельности производства.

То же можно сказать и об увеличении железнодорожных тарифов, доля которых в структуре себестоимости продукции в последние годы существенно возросла.

Одной из важнейших проблем отрасли является обновление основных фондов. Дело в сто, что в течение многих лет цементная промышленность России развивалась по пути строительства новых технологических линий и заводов при сохранении устаревшего и изношенного оборудования. Это привело к превышению темпов роста основных промышленно-производственных фондов над темпами выбытия, что обусловило высокие темпы их старения. Износ оборудования промышленных предприятий отрасли составляет около 80%, при этом наиболее изношено основное технологическое оборудование, в частности вращающиеся печи и трубные мельницы.

Производственные показатели отрасли

За годы реформ объем производства цемента в России упал более, чем в 3,3 раза. По данным Госкомстата РФ, в 1998 г. объем выпуска цемента увеличился в 14 регионах в том числе в Карачаево-Черкесской Республике, Приморском крае , Белгородской области на 1,7-5,7%, Ленинградской области - на 11,6%, Республике Мордовия - на 13,8%, Липецкой области - на 19,7%, Краснодарском крае - на 21,4%, Архангельской области - на 76,9%. Сократились объемы выпуска цемента за этот период в Волгоградской области на 7,0%, Самарской - на 11,7%, Республике Башкортостан , Московской, Челябинской, Свердловской, Кемеровской областях и Красноярском крае - на 13,1-17,8%. Всего цемент производится в 35 регионах России.

Положительные тенденции в отрасли наметились в начале 1999 г. В 1 половине 1999 г. было произведено 12,3 млн тонн продукции, тогда как за аналогичный период 1998 г. – 10,8 млн тонн.

Производство цемента в России

Объем производства, млн тонн

1 половина 1999 г.

Большая часть цемента в России производится высокоэнергоемким, но технологически более простым “мокрым” способом. При "сухом" способе производства цемента расход топлива уменьшается вдвое, что позволяет существенно снизить себестоимость конечной продукции. По “сухому” способу в России производится порядка 10-11% цемента. По данным специалистов ВНИИЭСМ, современному мировому уровню соответствует только введенная в 1988 г. на АО “Невьянский цементник” технологическая линия с печью размером 4,0 х 80 м с циклонными теплообменниками и реактором-декарбонизатором.

В 1998 г. по энергосберегающему и наиболее экологически чистому "сухому" способу произведено 2,7 млн. тонн цемента, что составило 96,5% от уровня 1997 года. В общем выпуске цемента доля его практически сохранилась на уровне 1997 г. и составила 10,3%.

Производство цемента в России по месяцам, млн. тонн

Источник: Росстатагентство

Преобладающий вид цемента, производящегося в России – портландцемент, который составляет около 90% произведенного цемента. Портландцемент выпускается в нескольких разновидностях: быстротвердеющий, дорожный, сульфатостойкий, экспортный, пластифицированный. Почти две трети цемента - марки 400, около четверти - марки 500. Производство высокомарочных цементов незначительно.

Качество отечественного цемента, как правило, достаточно высоко, и значительная часть производимых цементов может быть сертифицирована на соответствие с международными стандартами.

Предприятия отрасли

На территории России функционируют 59 цементных заводов. Общая годовая мощность предприятий - 73,7 млн. тонн цемента, степень использования мощностей – около 50%. Предприятия цементной промышленности, как правило, специализированы на производстве цемента, но иногда дополнительно выпускают асбоцементные изделия и другие виды строительных материалов.

Наиболее крупные предприятия с мощностью более 3 млн. тонн цемента в год: АО “Новоросцемент”, АО “Спасскцемент”, АО «Вольскцемент».

Новоросцемент (г. Новороссийск). Новоросцемент - старейшее цементное предприятие России производственной мощностью 4230 тыс. тонн с большим экспортным потенциалом поставок цемента до 1500 тыс. тонн в год. Предприятие является крупнейшим в России экспортером портландцемента BS. Партнеры ОАО "Новоросцемент" – строительные организации , поставка цемента от объема внутреннего потребления Краснодарского края - 80-85%, Ставропольского края , Ростовской области 15-10%, другие регионы - 5%.

"Спасскцемент" (Приморский край). До начала реформ производство цемента на предприятии составляло 3400 тыс. тонн в год, клинкера (предпродукта цемента) - 3 млн тонн. Предприятие являлось крупнейшим экспортером клинкера, который закупали КНДР, Вьетнам, другие страны АТР. В начале 90-х годов производство цемента на предпритии стало стремительно падать. Так, в 1997 г. объем производства цемента на предприятии снизился на 25% и составил 280 млн тонн. В 1998 г. производственные показатели стабилизировались, объем выпуска цемента составил 296 тыс. т. В 1997 г. предприятие начало осваивать выпуск новых видов цемента: сульфатостойкого и тампонажного цементов, который применяется в основном для обустройства скважин при добыче нефти.

Теплоозерский цементный завод (Еврейская а. о.). Производственная мощность предприятия составляет 1-1,1 тонн цемента в год. Если в 1992 г. загрузка мощностей составляла около 55%, то в 1998 предприятие использовало лишь 20% проектной мощности. Следует отметить благоприятное территориальное расположение предприятия: территория завода непосредственно прилегает к ДВЖД, сырье добывается из месторождений, расположенных в непосредственной близости от завода.

Искитимцемент (Новосибирская обл .). Искитимцемент – одно из старейших предприятий России. На территории завода расположены источники сырья - известняковый и сланцевый карьеры. Последний благополучный год - 1989: 2 млн 580 тыс. тонн., затем начался спад из-за общей экономической ситуации в стране. Однако если еще в начале 1990 года «Искитимцемент» производил и реализовывал более 1 млн тонн цемента на строительные нужды Новосибирской области, то в 1997 г. было произведено лишь 565 тыс. тонн цемента. В 1998 г. завод трижды приостанавливал производство, что обусловило еще большее снижение производства – до 348 тысяч тонн. Завод расположен в непосредственной близости (1,5-2 км.) от источников сырья, запасов которого, исходя из проектной мощности, хватит на сто и более лет, воды и электроэнергии. В настоящее время мощности предприятия загружены на 30%. С 1993 года прекращено производство цемента на первой площадке, которая могла выпускать до 900 тыс. тонн продукции в год, основная причина – износ оборудования, зданий и сооружений.

«Вольскцемент» (Саратовская обл .) . Производственная мощность предприятия составляет 2375 тыс. тонн цемента в год. Благодаря уникальности сырьевого месторождения основные компоненты (мел, глина, опока) расположены в границах завода, разведанных запасов достаточно для производства более 25 лет. Предприятие имеет возможность выпускать широкий ассортимент видов и марок цемента, удовлетворяя потребности рынка высококачественной продукцией. В 1997 году реализовано 980,2 тыс. тонн цемента, предполагается в ближайшее 3-5 лет довести годовой выпуск цемента до 2,0 млн. тонн в год, в основном за счет увеличения продажи тарированного и специальных цементов (тампонажных, сульфатостойких). В настоящее время ведутся работы по постановке на производство новых видов продукции, отвечающей самым высоким требованиям современного рынка цемента. В настоящее время является единственным цементным заводом на территории СНГ, прошедшим процедуру Сертификации системы качества на соответствие Российскому и международному стандартам.

Рынки сбыта

Около 95% произведенного российскими предприятиями цемента потребляется на внутреннем рынке строительными предприятиями и организациями. Однако производство цемента распределено неравномерно между экономическими районами РФ. Так, наибольшую долю в общероссийском производстве занимают Северо-Западный, Центрально-Черноземный, Поволжский, Северо-Кавказский, Уральский, Восточно-Сибирский районы, которые производят цемент не только для своих нужд, но и поставляют его в соседние регионы.

Распределение выпуска цемента по экономическим районам России, %

Экономический район

Доля в общероссийском производстве, %

Уральский

Центральный

Поволжский

Центрально-Черноземный

Северо-Кавказский

Восточно-Сибирский

Западно-Сибирский район

Северо-Западный

Дальневосточный

Волго-Вятский

Северный

Внутренний рынок цемента характеризуется большим количеством бартерных сделок. Так, в Москве, по данным специалистов, бартерные операции составляют не менее 70% от всех продаж, в регионах - до 90%. В 1998-99 гг. в связи с финансовым кризисом проблема сбыта еще более обострилась: снижение платежеспособного спроса российских потребителей привело к ограничению поставок и внутри страны.

Однако если об улучшении платежеспособности отечественных потребителей говорить пока не приходится, то в странах Юго-Восточной Азии, являющихся основными потребителями российского цемента, после небольшого затишья, вызванного экономическим кризисом, вновь начинается строительный бум, поэтому в перспективе возможно увеличение объемов экспорта продукции.

Для увеличения объемов продаж за наличные деньги используются различные приемы. Так, заводы не только расширяют по мере возможности ассортимент производимой продукции. Но и начинают уделять особое внимание упаковке. К примеру, на Щуровском и Вольском цементных заводах были установлены новые немецкие упаковочные линии, что, как считают специалисты, позволит увеличить объемы реализации.

Крупнейшие экспортеры цемента

Название предприятия

Экспортные товары

"Белгородский цемент"

Клинкеры цементные, портландцемент

"Новоросцемент"

Портландцемент

"Осколцемент"

Портландцемент

"Спасскцемент"

Клинкеры цементные

Объем экспорта российского цемента составляет около 2-4% от общего объема производства. Также, и объем импорта невысок, и не превышает 1-2% от общего объема потребления. В основном внешнеэкономические связи по поставкам цемента существуют со странами СНГ. Среди стран дальнего зарубежья потребителями российского цемента являются Египет и Финляндия. Клинкер поставлялся во Вьетнам, Республику Корея, Малайзию, Филиппины.

Расширению экспорта российского цемента препятствуют как внешние факторы, такие как конкуренция на мировом рынке цемента, высокие импортные пошлины на цемент в ряде европейских стран, так и внутренние – рост себестоимости цемента, неразвитость экспортной инфраструктуры.

Некоторые предприятия пытаются исправить положение. Так, "Спасскцемент" начал выпуск нового вида экспортной продукции - дорожного цемента. Эта марка цемента используется для строительства твердого дорожного покрытия, включая взлетно-посадочные полосы аэродромов. На предприятии освоено производство нового высокоэффективного тампонажного цемента, отвечающего требованиям американского стандарта API Spec 10A к наиболее сложному виду высокой сульфатостойкости. Этот цемент предназначен для тампонирования глубоких нефтяных и газовых скважин в сложных горно-геологических условиях, где имеют место высокая температура и давление, сульфатная и иная коррозия затвердевшего тампонажного материала.

Акционирование и рынок ценных бумаг

В 1995 г. 100% предприятий отрасли были акционированы. Первоначально большинство предприятий входило в концерн “Цемент”, созданный на основе Главного управления цементной промышленности Минстройматериалов СССР. В этот же период шло формирование промышленных холдингов, крупнейшие из которых - ОАО “Альфа цемент” и “Штернцемент”.

Группа компаний АО "Альфа Цемент" включает в себя следующие предприятия: Щуровский (Московская обл .), Вольский (Саратовская обл.), Горнозаводский (Пермская обл.) и Спасский (Приморье) цементные заводы. Суммарная производственная мощность заводов, входящих в состав холдинга - 9,8 млн. тонн цемента в год, или 12% от общего объема мощностей цементных предприятий России. В 1998 г. холдинг сократил свое присутствие на отечественном рынке цемента с 9% до 8%. Заметное снижение производства цемента по сравнению с предыдущим годом наблюдалось на всех 4-х заводах холдинга, а мощности предприятий "Альфа Цемента" загружены в среднем менее чем на 50%.

В компанию “Штернцемент” входят предприятия “Мальцовский портландцемент” (Брянская обл .), АО “Липецкцемент” (Липецкая обл.), АО “Михайловцемент” (Рязанская обл .). Данные предприятия ориентированы в основном на рынки сбыта Москвы и Московской области.

Акции предприятий отрасли практически не появляются на фондовом рынке. Исключение делается тогда, когда возникает необходимость в приобретении или продаже крупных пакетов акций. В частности, на заре приватизации, когда шло перераспределение собственности, на рынке появлялись ценные бумаги предприятий цементной промышленности, в настоящее время, учитывая общее падение интереса к фондовому рынку, эти бумаги не пользуются интересом инвесторов.

Среди строительных навалочных грузов лидирующим по объемам производства, объемам перевозок и погрузочно-разгрузочных работ является цемент. Цемент, как и железобетон, является наиболее прогрессивным и универсальным строительным материалом. Промышленное производство цемента началось с XIX в.

Цемент - это название порошкообразных вяжущих веществ, способных при смешивании с водой (иногда с водными растворами солей) образовывать пластичную массу, приобретающую затем камневидное состояние. Основные виды: портлендцемент, шлаковые и другие цементы, глиноземистый цемент, специальные виды цемента (например, кислотоупорный). Еще в начале XX в. во многих странах выпускался только один вид цемента - портлендский. Ныне освоено производство разных новых видов цемента для нужд строительства.

Предприятия цементной промышленности ориентированы главным образом на источники сырья. Однако оптимальными условиями для ее развития при современных масштабах производства обладают районы, где известняки и глины (или мергели) сочетаются с минеральным топливом или расположены на путях транспортировки энергетических ресурсов. С целью усовершенствования процесса в цементной промышленности введены в действие высокопроизводительные вращающиеся печи. Их реконструируют, модернизируют. При этом увеличивается производительность труда. Заметно расширилась и сырьевая база для производства цемента. Используют шлаки, сланцевую золу и другие отходы, в том числе при комплексной переработке нефелинов. Их использование приводит к территориальным сочетаниям предприятий цементной промышленности с другими отраслями (черной и цветной металлургией), а также с электроэнергетикой. В свою очередь, производство цемента притягивает к себе изготовление шифера и асбестоцементных труб. Немаловажным условием оптимального размещения промышленных предприятий по выпуску цемента ныне служит учет экологической составляющей.

Вторая половина XX в. во всех странах мира характеризовалась высокими темпами развития строительной индустрии. Огромными темпами росло и производство строительных материалов, в том числе цемента. За последние 60 лет оно увеличилось в мире более чем в 25 раз (превысив 3,3 млрд т в 2010 г.). В некоторых странах производство цемента возросло в десятки и даже сотни раз (табл. 7.38).

Таблица 738

Страны - лидеры по производству цемента, млн т

Окончание табл. 738

Так, в Мексике производство цемента с 1950 г. выросло с 1,5 до 36 млн т; в Бразилии - с 1,4 до 59 млн т; в Индии - с 2,6 до 280 млн т; а в Китае - с 0,7 до 2300 млн т. Ныне эта страна - признанный мировой лидер по производству цемента (60% мирового производства), опережающий вторую страну мира по объему его выпуска почти в 10 раз. Если в первой десятке производителей цемента в 1950 г. находились только промышленно развитые страны (и лишь на 10 месте была Индия), то в 2013 г. здесь уже присутствуют Китай, Индия, Турция, Бразилия, Иран, Вьетнам, Саудовская Аравия. Далее вплотную за лидирующей десяткой следуют Республика Корея, Индонезия, Мексика, Таиланд, Египет и др.

Быстрыми темпами растет число стран, производящих строительные материалы, - это практически все государства на всех континентах. Более 66% объема производства цемента сосредоточено в трех странах - лидерах отрасли. При этом на главную страну-продуцент, которой ныне является Китай, приходится 58% мирового производства (в 1950 г. это были США - 30%).

Необходимо отметить, что производство и потребление цемента растет как в развивающихся, так и в экономически развитых странах. Например, потребление цемента в США превышает 110 млн т при собственном производстве почти 100 млн т (включая Пуэрто-Рико). Специалисты-аналитики прогнозируют дальнейшее увеличение объемов потребления цемента не только в азиатских, но и почти во всех европейских государствах. В целом в мире спрос на строительные материалы растет с каждым годом. Кроме капитального строительства интенсивно ведутся ремонтно-монтажные работы. К тому же производство увеличивается благодаря расширению сырьевой базы для строительной индустрии.